La soluzione - Schneider Electric

Transcript

Sistema Motion Control Lexium PAC
Semplifica il controllo delle macchine
Lexium PAC offre un condensato di tecniche di posizionamento
ed azionamento capace di soddisfare le differenti esigenze di Motion Control.
Flessibilità
e precisione
Lexium Controller
controllo assi
stand-alone. Tramite
il bus Motion permette
il coordinamento
e la sincronizzazione
dei movimenti
sino 8 assi.
Soluzione completa
Lexium Controller con
i servoazionamenti
Lexium 05 e Lexium 15
e i motori BSH/BDH,
è la combinazione
"pronta all'uso" per
le applicazioni Motion
Control e automazione.
Facilità d'integrazione
Lexium PAC
è integrabile
nelle architetture
di automazione e
controllo con i protocolli
CanOpen, Modbus,
Ethernet, Profibus,
DeviceNet.
Semplicità d'uso
L'ambiente di
programmazione Easy
Motion e Motion Pro
offre semplicità, rapidità
di utilizzo e messa
in servizio.
Per ricevere il catalogo inviate i vostri dati a [email protected]
Soluzioni
per Motion Control
www.schneiderelectric.it
Innovazione e competitivita
Nel "profondo Nordest" c'è una piccola azienda, nostra cliente,
che è riuscita ad affermarsi a livello internazionale
in un segmento di mercato caratterizzato da molti concorrenti.
Qual è la ricetta del suo successo? Certamente non sono da trascurare le
dimensioni ‘famigliari’ ed il legame con il territorio, che spesso favoriscono
la crescita delle imprese di questa zona. Il vero segreto, tuttavia, è da
cercare nelle scelte tecnologiche.
“Abbiamo sempre creduto nell’automazione”, afferma l’amministratore
delegato, figlio del fondatore. E non è un modo di dire, come abbiamo
potuto constatare. Per esempio, i quadri di comando di tutte le macchine
sono stati rigorosamente standardizzati in modo
da velocizzare la produzione, ridurre al minimo le
scorte dei ricambi, facilitare gli interventi di
manutenzione, ecc.
E quasi tutte le apparecchiature utilizzate nei quadri (PLC, variatori di
velocità, pannelli operatore, ecc.) sono acquistati da un unico fornitore,
3 EDITORIALE
ossia da Schneider Electric. Sorprende poi l’impiego di ben tre reti e bus di
Automazione ed efficienza energetica
campo in macchine tutto sommato piuttosto semplici.
IN QUESTO NUMERO:
“E il magazzino dei prodotti finiti dov’è?”, abbiamo domandato mentre
attraversavamo un capannone semivuoto. “Non c’è. Noi produciamo solo a
fronte di un ordine del cliente. Certo, i vari sottogruppi sono già pronti, ma
ci vengono consegnati dai subfornitori solo quando li richiediamo”.
Ma questo è Just-in-time, Kanban e magazzino virtuale insieme, in
un’azienda che non è una grande casa automobilistica! “E per l’assistenza
alle vostre macchine sparse in 50 Paesi?” Riposta: “Stiamo per inaugurare
un ufficio di teleassistenza. Con una connessione a banda larga e il
software adeguato possiamo tenere tutto sotto controllo da qui”.
Ultima domanda: “Non temete la concorrenza delle imprese orientali, che
puntano su prezzi molto bassi?”. Risposta: “Sentiamo questa concorrenza
solo sulle macchine entry level, dove i clienti spesso hanno problemi di
budget. Nella fascia delle macchine di qualità la concorrenza orientale è
meno forte”.
Non abbiamo citato il nome dell'azienda, perché, in Italia, gli esempi come
questo sono numerosi: è sufficiente sfogliare questo numero di Dossier
Soluzioni. Il loro minimo comune denominatore è quello dell'innovazione,
della capacità di applicare idee nuove in tempi rapidi. Se, in passato,
migliorare i processi di progettazione e produzione poteva essere
un'opzione (si investiva solo quando il fatturato lo permetteva), oggi questo
è diventato una necessità. Perché, nella situazione economica attuale,
sapere innovare e inventare cose nuove significa rimanere sul mercato.
Ai sensi del D. l g s . N.196/03 sulla priva cy, potete richiedere l’eventuale
cancellazione dall’indirizzario di spedizione di Dossier inviando una
e-mail al seguente indirizzo: c o [email protected]
Dossier Automazione
e Controllo
SOLUZIONI PER
L’INNOVAZIONE INDUSTRIALE
Schneider Electric S.p.A.
Via Circonvallazione Est, 1
24040 Stezzano (BG)
Tariffa pagata P.D.I.
Aut. nr. DC/DC/TO/PDI/0294/2002
valido dal 02/01/2002
Autorizzazione del Tribunale di Torino
n. 3292 del 4/5/1983
Direttore responsabile:
Aldo Colombi
Redazione:
Via Circonvallazione Est, 1
24040 Stezzano (BG)
Tel. 0354151111
Progetto grafico:
Creativa s.r.l. - Torino
Stampa: Ages Arti Grafiche S.p.A.
Torino
4 SOLUZIONI
- per la lavorazione della lamiera
- per il confezionamento
- per le macchine enologiche
- per l'automazione delle porte industriali
- per la lavorazione della pasta
25 NOVITÀ
- Forcelle ottiche XUVR
- Pulsante biometrico Harmony
- Variatori di velocità Altivar 12
e Altivar 312
- Estensione di gamma per Altivar 61
e Altivar 71
- Software Altivar 21
- Tecnology Innovation Award
32 SPECIALE
Efficienza energetica e risparmio
energetico a lungo termine
Spazio APC: il raffreddamento
delle sale CED
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PER LA LAVORAZIONE DELLA LAMIERA
Tecnologie all'avanguardia
per la profilatura della lamiera
Dal 1952, la società Gasparini ha fatto dei sistemi di lavorazione
a freddo della lamiera la propria "mission" aziendale.
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L’industria italiana delle macchine utensili
rappresenta un settore fondamentale per il
nostro Paese.
Con una quota pari al 51% del totale prodotto
dall’industria italiana della macchina utensile,
il comparto della deformazione rappresenta
una delle punte di eccellenza del made in Italy.
Secondo i dati di consuntivo elaborati dal
Centro Studi & Cultura di Impresa di UcimuSistemi per Produrre, nel 2007 la produzione
del comparto si è attestata a 2.648 milioni di
euro, registrando un incremento del 16,5%
rispetto all’anno precedente.
L’Italia conferma così la propria leadership in
un comparto nel quale, dal 2006, occupa il
primo posto della classifica mondiale dei produttori, davanti a Germania, Cina, Giappone,
Corea del Sud e Taiwan.
Da sempre particolarmente votati alle esportazioni, i costruttori italiani di macchine uten-
sili lavoranti per deformazione, nel 2007,
hanno destinato il 53,8% del totale prodotto
ai mercati stranieri. Secondo i dati di consuntivo le esportazioni italiane del comparto
sono cresciute del 12% rispetto all’anno precedente. Principale mercato di sbocco del
comparto è risultato la Germania seguita da
Stati Uniti, Spagna, Russia e Polonia.
"Le nostre linee sono realizzate prevalentemente su specifica del cliente", afferma l'ingegner Stefano De Marco, Responsabile
Ufficio Tecnico Elettrico. "Infatti, a parità di
prodotto realizzato (una scaffalatura metallica, una scaffalatura portacavi, ecc.), ogni
azienda richiede il suo particolare profilo, il
suo specifico tipo di foratura e di lavorazione,
un certo spessore della lamiera, ecc. Quindi,
la struttura degli impianti è simile, ma non ci
sono mai due linee uguali".
In particolare, le linee di profilatura Gasparini
sono composte da unità indipendenti standard. troviamo quindi il sistema di svolgitura,
la stazione di raddrizzatura della lamiera,
l'unità di punzonatura con pressa meccanica
o unità idrauliche, il sistema di profilatura e un
sistema di taglio. "Le linee sono in costante
evoluzione, perché ogni cliente richiede la
propria personalizzazione: un sistema di
taglio 'al volo' per aumentare la produzione,
l'aspo svolgitore doppio per caricare due
bobine per volta, ecc.", sottolinea De Marco
"La nostra azienda cerca quindi di standardizzare i singoli componenti della linea, ma
molte volte ciò non è possibile: abbiamo in
genere solo un 10-20% di componenti comuni in tutti gli impianti".
Una nuova linea per il mercato spagnolo
Recentemente, Gasparini ha realizzato una
nuova linea di profilatura destinata ad un
cliente spagnolo. La linea lavora lamiera di
acciaio zincato in coil con uno spessore di
1,5 mm ed ha una lunghezza di circa 47 metri.
Il Partner
GASPARINI
Impianti flessibili e customizzati
Un'azienda di riferimento nel campo della deformazione a freddo della lamiera è la società
Gasparini di Mirano (Venezia). Nel corso della
sua storia, Gasparini si è sempre posta come
un punto di riferimento per i produttori ed utilizzatori di impianti per la lavorazione della
lamiera. Un risultato che è stato possibile grazie all'impegno ed alle
capacità dei team
qualificati che operano nelle varie fasi
del processo produttivo: dalla ricerca delle
soluzioni più appropriate per il singolo
cliente al montaggio
dell'impianto, passando per le varie fasi
quali lo sviluppo tecnico/ meccanico/ elettrico/ elettronico, le lavorazioni meccaniche il
software ed il collaudo. L'azienda offre quindi
flessibilità ed automazione, che si traducono
in soluzioni mirate a qualsiasi esigenza e per
ogni singola realtà produttiva, che si traducono in alte produttività, vasto mix di prodotti
ottenibili e tempi minimi di attrezzaggio, approntamento e cambio.
I sistemi Gasparini sono utilizzati nel campo
delle costruzioni (ascensori, travi per edifici
metallici, guard rail,
grondaie, tubi pluviali, ecc.), nella logistica (armadiature,
contenitori metallici,
montanti, ripiani,
ponteggi, ecc.), nel
settore dell'energia
(pannelli fotovoltaici, condotti sbarra,
canaline e plafoniere) e in campo automotive (centinature, longheroni, paraurti, barre antintrusione, marmitte e così via).
LAVORAZIONE
DELLA LAMIERA
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L'impianto è destinato alla produzione di
montanti per armadi elettrici a partire da coil
ed è composto da una linea di profilatura
che alimenta un sistema di saldatura e manipolazione.
La linea ha una concezione passo-passo,
basata su stazioni di lavorazione precedute e
seguite da sistemi di alimentazione. Il ciclo di
funzionamento comprende infatti tre fasi principali: avanzamento e arresto della lamiera,
con alimentatore, per punzonatura-scantonatura; avanzamento continuo della lamiera in
profila, con taglio al volo; avanzamento continuo dei profili per l'impilaggio. La produttività è di 5,5-10 m/min.
All'inizio della linea troviamo quindi un sistema di preparazione nastro, completo di aspo
svolgitore doppio, elevatore carico coil, raddrizzatrice e giunzione nastro. Un sistema di
alimentazione fa quindi avanzare il coil verso
una pressa meccanica dotata di stampi di
punzonatura-scantonatura. "Gli stampi,
costruiti da fornitori esterni locali, sono sempre custom, perché dipendono dal disegno
che vuole realizzare il cliente e dalla disposizione delle punzonature", spiega De Marco.
"L'alternativa può essere quella di avere, in
macchine più economiche, delle unità di punzonatura idrauliche".
Il sistema di profilatura effettua quindi la
sagomatura della lamiera. "Concettualmente,
questa stazione è sempre presente, ma in
pratica è molto diversa da cliente a cliente",
sottolinea De Marco. "Infatti, cambia la geometria del profilo e i materiali dei rulli devono
essere scelti in funzione della velocità o del
tipo di lamiera".
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La soluzione
Dopo la profilatura, vi è il sistema di saldatura laser. "Molte volte utilizziamo un sistema di
saldatura ad alta frequenza o un sistema
TIG", afferma De Marco.
Infine, vi è il sistema di taglio, a sua volta
standardizzato ad eccezione dello stampo di
taglio, sagomato sulla base del profilo da
tagliare. Il sistema di taglio può funzionare
con arresto del profilo (sistema a stop) o 'al
volo' per una maggiore produttività.
Altre personalizzazioni della linea riguardano, per esempio, il sistema di scarico e impilaggio finale, che nell'impianto in questione è
piuttosto complesso.
Il sistema di automazione
Anche il sistema di automazione delle linee
Gasparini ha un'architettura standardizzata.
Nel caso in oggetto, il PLC di controllo è un
TSX Premium Schneider Electric. "In questo
caso l'unità di controllo è stata centralizzata,
ma in altri casi possono esservi unità intelligenti dislocate lungo l'impianto", sottolinea
De Marco. "Nelle architetture distribuite,
il PLC principale dialoga con le unità di I/O
tramite protocolli fieldbus come Ethernet
Modbus, Profibus o CANopen".
Il software del PLC è stato sviluppato da
Gasparini in ambiente Unity in collaborazione
con Schneider Electric. In particolare, una
notevole assistenza è stata offerta all'azienda
per la parte di movimentazione degli assi, sviluppata da Schneider Electric e testata congiuntamente.
Vi è quindi un PC di controllo, che può dialogare tramite Ethernet con il PLC a valle e, a
monte, con il computer principale dell'azienda. Su tale PC gira un software di supervisione custom sviluppato da Gasparini. Il programma, multilingua, è stato scritto in Visual
Basic. Esso permette di impostare i parametri di produzione (lunghezza del pezzo, passi
delle punzonature, configurazione dei punzoni, ecc.). Il sistema di supervisione comunica
"In altri impianti, molto più semplici, sono presenti delle rulliere che hanno il compito di scaricare i pezzi tagliati in appositi contenitori",
riferisce De Marco. "In questo caso, invece,
c'è un sistema automatizzato di prelievo ed
impilaggio dei pezzi secondo uno schema
predefinito". Quindi, un operatore carica i
cassoni, che vengono traslati su rulliere.
Il sistema di manipolazione, basato su un
robot Scara, preleva i pezzi e li scarica in
posizioni ben definite (individuate da un reticolo di righe e colonne). Quando un cassone
è pieno, l'operatore lo scarica dalla linea,
pronto per essere consegnato.
quindi via Ethernet la 'ricetta' di produzione al
PLC. "Il supervisore rappresenta l'unica interfaccia operatore grafica presente sulla macchina", afferma De Marco. "In macchine più
complesse, dove esiste la necessità di un
numero elevato di comandi inseriti da più
punti, possono essere presenti altri terminali
operatore, per ridurre il numero di pulsanti
altrimenti richiesto".
Infine, Schneider Electric ha fornito anche la
maggior parte dei dispositivi elettromeccanici
utilizzati nella linea, così come i componenti di
sicurezza, le elettroserrature dei cancelli di
protezione e, per la stazione di scarico,
moduli per la gestione delle fotocellule con
funzione di muting.
Conclusione
Motion Control avanzato
Per quanto riguarda la parte di Motion
Control, sono stati utilizzati prevalentemente
motori asincroni gestiti mediante inverter
Altivar, collegati al PLC tramite I/O digitali e
riferimenti analogici e comunicanti fra loro
tramite una rete CANopen. I movimenti
richiesti per il taglio 'al volo', eseguito dopo la
saldatura e prima dello scarico, è invece utilizzato un servoazionamento brushless
Lexium gestito da Lexium Controller.
Due ulteriori servoazionamenti brushless
Lexium, a loro volta governati da Lexium
Controller, gestiscono il robot cartesiano di
scarico. Il collegamento fra le unità Lexium e
il Lexium Controller è realizzato tramite una
rete CAN sincrona dedicata.
Lexium Controller rappresenta insieme a
Lexium 05 e Lexium 15 una combinazione
'pronta all’uso' di prodotti per le applicazioni
di Motion Control e di automazione.
Flessibilità e precisione sono assicurate
attraverso una semplice e veloce programmazione delle funzionalità Motion Control,
con un rapporto prezzo/prestazioni estremamente competitivo. Facile da installare e da
utilizzare, il Lexium Controller può essere
integrato in qualsiasi architettura di automazione standard, poiché supporta i più diffusi
protocolli di comunicazione. La programmazione è semplice e veloce attraverso l’utilizzo
di blocchi funzione dedicati alle applicazioni.
Tali blocchi preconfigurati semplificano lo sviluppo della macchina e riducono notevolmente i tempi di programmazione e collaudo.
Lexium Controller nasce per offrire una soluzione completa per il Motion Control in abbinamento ai servoazionamenti Lexium 05 e motori brushless BSH per applicazioni da 0,5 a 36
Nm o ai servoazionamenti Lexium 15 e motori
BSH e BDH per applicazioni da 0,18 a 90 Nm.
Il cambio automatico delle attrezzature e la
gestione dell'impianto di profilatura direttamente dal PC di supervisione permettono di soddisfare anche esigenze produttive complesse
e migliorare le prestazioni della supply chain.
I servoazionamenti Lexium 05 e i motori brushless BSH rappresentano un concentrato di
soluzioni, per progettare e ottimizzare le macchine, soddisfacendo appieno le più stringenti esigenze sia tecniche che economiche.
Studiato per l’ottimizzazione delle macchine,
Lexium 05 integra molti componenti che
generalmente sono esterni e opzionali.
Disponibile in quattro taglie, Lexium 05 copre
un’ampia gamma di potenze comprese tra
0,4 e 6 kW e, associato ai servomotori BSH,
copre una gamma che va da 0,5 a 36 Nm
di coppia nominale. I servoazionamenti
Lexium 15 sono invece dedicati alla regolazione di coppia, velocità e posizione dei servomotori BDH e BSH. L’insieme di questi
motori-azionamenti è dedicato alle applicazioni ad elevate prestazioni che richiedono
degli algoritmi di controllo preciso e dinamico
della posizione. Si integrano perfettamente in
tutti i tipi di macchine.
Questa generazione di servoazionamenti e
servomotori si distingue per l’estensione
della gamma di potenza che va da 0,9 kW a
42,5 kW monofase o trifase.
LAVORAZIONE
DELLA LAMIERA
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E fondamentale è il contributo fornito da componenti di automazione tecnologicamente
avanzati ed affidabili, come la nuova linea
descritta dimostra concretamente.
PER IL CONFEZIONAMENTO
Una soluzione di motion
control avanzata
per la massima versatilita
nel confezionamento
Dal pane fresco al particolare in plastica, dall'infisso in legno
al materasso: le confezionatrici IFP Packaging non conoscono limiti.
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Confezionatrici in film retraibile
La gamma di confezionatrici in film retraibile
IFP Packaging spazia dalle macchine manuali a quelle automatiche, nelle tipologie più
diverse, per lavorare prodotti con qualsiasi
tipo di forma e lunghezza. "Ogni applicazione
parte da modelli standard, che possono essere completati con caricamenti e altre attrezzature accessorie per adeguarli al prodotto da
confezionare", afferma Maurizio Gonzato,
responsabile Ufficio Acquisti del Reparto
Elettrico di IFP Packaging. "Grazie alla loro
versatilità, le nostre macchine possono entrare in tutti i settori. Per esempio, possono confezionare mobili, porte, materassi, prodotti alimentari, oggetti di plastica, e così via".
Questa differenziazione assicura una notevole solidità commerciale all'azienda, che può
adattarsi facilmente alle variazioni dei singoli
settori di mercato e al loro stato di salute.
Un esempio concreto della produzione IFP
Packaging è la nuova HSS, una macchina
che confeziona il prodotto con una saldatura
continua ed è in grado di funzionare a passo
fisso o a passo variabile per confezionare
rispettivamente più prodotti dello stesso tipo o
prodotti aventi dimensioni diverse.
"Di fatto, la HSS racchiude in sé più tipologie di
macchine diverse integrate fra loro", spiega
Gonzato. Tra le sue caratteristiche principali, si
possono citare il sistema di saldatura a barra
calda con profilo intercambiabile, l'apertura
altezza automatica della barra saldatura, la
capacità di saldatura longitudinale in continuo
con doppio saldatore contrapposto, la regolazione elettronica della temperatura di saldatura, la tecnologia brushless per la gestione degli
assi ed il controllo gestione funzioni e allarmi
da touch screen, con 60 programmi lavoro
preimpostati. Inoltre, l'alimentazione automatica del prodotto alla barra saldante orizzontale,
il trasporto prodotto su tappeto traslante con
avvicinamento nastri, l'apertura del saldatore a
due posizioni selezionabili per velocizzare la
macchina nel caso di prodotti sottili, la notificazione del fine film, la centratura della saldatura
in altezza ed il raccogli sfrido motorizzato.
Tra le opzioni disponibili a richiesta, la regolazione larghezza nastro d'ingresso motorizzato, la fotocellula barriera per prodotti difficili, la fotocellula di centratura stampa, la temporizzatore per accensione e arresto automatici, il doppio saldatore politene/ polipropilene, il gruppo pretaglio per apertura facilitata e nastri di carico/scarico maggiorati.
Il Partner
La soluzione
IFP
Il Gruppo IFP Packaging è nato da un'intesa fra
le società Italferpack e World Pack. In particolare, World Pack è stata fondata nel 1978 come
laboratorio di saldatura, fresatura e altre lavorazioni meccaniche con il nome originale Italfer
(cambiato in World pack nel 1997). Dal 1988,
Italferpack si è invece specializzata nella costruzione di macchine confezionatrici e macchine
di termoretrazione.
Nel 1989, il Gruppo IFP Packaging ha introdotto sul mercato la sua prima linea d'imballaggio
e termoretrazione, totalmente progettata e
costruita al suo interno. È iniziato così un cammino di successo, che ha portato IFP Packaging
a vendere oltre 3.000 sistemi di termoretrazione. Un servizio di teleassistenza permette al
cliente di collegare la macchina tramite modem
al centro IFP Packaging da qualsiasi parte del
mondo.
Il Gruppo ha sede a Malo (Vicenza) ed ha un
organico di circa 20 persone, a cui si affiancano una rete di vendita diretta e una rete di rivenditori che includono oggi tutti i principali Paesi
del pianeta.
Motion control di precisione
Per la fornitura del sistema di automazione e
dei quadri elettrici delle sue macchine, IFP
Packaging si avvale dell'integratore DiGiLink di
Marano Vicentino (Vicenza), che effettua
anche attività di ricerca e sviluppo e di progettazione di macchine speciali o fuori standard.
"La nostra azienda fornisce inoltre supporto
tecnico post-vendita, attività di sviluppo software e consulenza tecnica al cliente", afferma
Giambattista Covolo, titolare di DiGiLink.
"Le nostre competenze tecniche spaziano
dal PLC al CN in qualsiasi settore finale: dalle
lavorazioni su lamiera, alle macchine per il
marmo, al packaging, ai pallettizzatori per
cementifici, e così via". Questa capacità di
operare in qualsiasi settore rappresenta un
importante valore di DiGiLink, che spesso riesce a portare in un ambito applicativo il valore
aggiunto di conoscenze e soluzioni sviluppate in altri campi.
E DiGiLink ha progettato anche l'automazione
delle saldatrici in continuo HSS. "Si tratta di
macchine molto versatili, progettate per
avvolgere prodotti solidi di piccole, medie e
grandi dimensioni utilizzando film termoretraibili o non", afferma Gonzato. Dotate di un
tappeto regolabile in altezza e della possibilità
di avere un nastro e una testa di saldatura
traslanti per incrementare ulteriormente la
produzione e per rendere fattibile l'imballo
dei prodotti più difficili, le macchine serie HSS
offrono notevoli prestazioni. La velocità di
confezionamento è di 60-80 confezioni al
minuto, con la possibilità di inserimento del
prodotto in automatico. L'uso di motori brushless garantisce inoltre un'elevata affidabilità
e produttività.
"Ogni macchina HSS è strutturata con un
portabobina e uno svolgitore automatico
gestito da un inverter retroazionato Altivar 71
che, in base alla velocità
del
master,
modula e mantiene il
ballerino sempre nella
stessa posizione in
modo da assicurare
una tensione costante del film", spiega
Covolo.
"Vi sono quindi un
nastro trasportatore
d'ingresso,
dove
Altivar 71
viene creato il tunnel
di confezionamento;
un nastro intermedio, ai lati del quale si utilizzano ruote saldanti o aria calda in base al tipo
di film che viene utilizzato; due barre saldanti
gestite mediante altrettanti motori brushless
e un carrello che ha un'oscillazione gestita da
un terzo brushless: in sostanza, le due barre e
il carrello seguono il prodotto per fare in
modo che il prodotto stesso non debba mai
fermarsi. Infine, vi è un nastro d'uscita". Tutti
i nastri sono gestiti da inverter in riferimento
di velocità e il nastro intermedio svolge anche
il ruolo di master per tutto il sistema.
"Un'altra caratteristica della macchina è la
possibilità di cambiare il leverismo sulle
barre", sottolinea Gonzato. "In base alla tipologia del prodotto, è infatti possibile modificare il periodo del carrello fra 100 a 300 mm.
In questo modo, se è necessario confezionare
prodotti molto corti, si può ridurre al minimo
l'ampiezza del carrello per ottenere un'elevata
velocità di confezionamento. Se invece i prodotti da confezionare sono più lunghi, anche
nell'ordine di 2-3 metri, si può regolare al
massimo l'ampiezza del carrello in modo da
ottenere in questo caso anche una velocità
più alta, lasciando più tempo per inseguire il
pezzo, saldare e tornare in posizione".
CONFEZIONAMENTO
9
10
Due modalità di funzionamento
La macchina può quindi lavorare nella modalità flowpack, ossia con busta di dimensioni
fisse (continuando quindi ad avere costantemente lo stesso periodo), oppure nella
modalità a passo variabile, permettendo di
introdurre pezzi che possono essere uno
diverso dall'altro per lunghezza (la larghezza
è comunque vincolata da fattori meccanici).
Il sistema provvede in automatico a centrare
la posizione della barra in base al prodotto
entrato nella macchina e che transita al di
sopra della barra.
Vi è anche la possibilità di gestire prodotti
molto alti con un rallentamento del nastro in
modo da potere recuperare la tensione del
film nel momento in cui avviene la saldatura
e fare in modo che la saldatura stessa mantenga la massima qualità.
L'alimentazione dei pezzi può essere effettuata mediante nastro normale o a palette.
Nel primo caso la macchina, a passo variabile, adegua il proprio funzionamento ai pezzi
ricevuti. La produttività risulta tuttavia limitata
perché il carrello, per quanto veloce possa
essere, ha dei tempi morti quando deve fermarsi e poi riagganciarsi. Per velocità di produzione più elevate, si può invece utilizzare
un'alimentazione dei pezzi mediante nastro a
palette, agganciato al master della macchina
(il nastro intermedio). L'operatore carica i
pezzi all'interno delle palette e il nastro alimenta la macchina in modo continuo, nella
tipologia flowpack.
Lo scarico dei pezzi confezionati avviene
mediante altri nastri che, se è necessario
ottenere una termoretrazione, portano i pezzi
in un forno. Dal forno, i prodotti sono avviati
ad un magazzino orizzontale o vengono prelevati direttamente da un operatore.
"Quella descritta è l'evoluzione di una macchina che avevamo già realizzato con un
altro fornitore di componenti per l'automazione", afferma Gonzato. "In sostanza, avevamo
la necessità di applicare un sistema di
motion control alla macchina esistente o
meglio di integrare la parte esistente con una
parte di motion senza gravare di costi fissi la
macchina. L'automazione esistente è stata
quindi adattata per essere compatibile con la
nuova parte di motion control, fornita da
Schneider Electric".
Per avere la massima flessibilità e potenza, è
stato deciso di seguire un approccio standard, in modo che la stessa evoluzione sia
possibile anche su altre macchine di produzione IFP Packaging.
Un supporto concreto
"Per la parte di motion abbiamo scelto i prodotti Schneider Electric perché, tra i materiali che abbiamo preso in considerazione, sono
stati quelli che hanno dato la maggiore sicurezza e, soprattutto, erano accompagnati da
un solido supporto tecnico", riferisce Covolo.
"Questo non veniva garantito da altri fornitori, a cui mancava un'esperienza in applicazioni di questo tipo. Ma il supporto era importante, perché si trattava di un prototipo, quindi di una macchina sulla quale l'azienda
stava rischiando. La scelta si è rivelata ottima
e lo sviluppo realizzato per la serie HSS
andrà a vantaggio anche di altre confezionatrici prodotte dall'azienda".
DiGiLink e IFP Packaging sono state supportate dalla struttura ADE (Application Design
Engineering) Schneider Electric di Bologna.
La collaborazione è iniziata nel mese di
dicembre 2007, per poi completarsi con
modifiche, richieste e componenti aggiunti
nel mese di agosto 2008.
"Sono state apprezzate particolarmente la
velocità di messa in servizio e la grande flessibilità della soluzione proposta", afferma
Girolamo De Simone, Application Design
Center Manager. "Pur dovendo affrontare
diverse richieste aggiuntive e diversi cambiamenti di funzionamento durante il collaudo,
siamo stati sempre pronti e rapidi nel fornire
risposte adeguate e soddisfacenti".
L'applicazione in sé permette di confezionare prodotti di vario tipo con misure anche
molto differenti tra loro, sia omogenee che
disomogenee, con controllo di tacca sul film
e con nastro alimentatore. "Per questo motivo IFP Packaging ha potuto farla visionare a
possibili clienti finali, durante il collaudo",
aggiunge De Simone. "Il valore aggiunto che
l'integratore DiGiLink e l'OEM IFP Packaging
hanno percepito è stato la prontezza e la
velocità nel rispondere alle loro problematiche e alle loro richieste in modo efficace e
definitivo".
La struttura ADE, con sedi a Bologna e
Padova, è costituita da dieci Tecnici
Applicativi. L'obiettivo principale è quello di
supportare il cliente nella migliore scelta
della soluzione Schneider Electric, affiancarlo nello sviluppo dell'applicazione o sviluppare completamente la stessa. Il tutto con
attenzione al know-how del cliente e per
instaurare con esso una collaborazione
quale partner nel mondo degli OEM.
Trattandosi di un prodotto nuovo, l'ADE
Schneider Electric si è offerto di sviluppare
per IFP Packaging tutta la parte di motion su
progetto custom. L'azienda ha fornito le specifiche hardware e la struttura di massima del
programma, mentre l'ADE ha sviluppato la
parte logica del motion, per ottimizzare e
velocizzare i tempi di realizzazione.
In particolare, sono state modificate alcune
librerie di motion standard proprio per semplificare ulteriormente varie funzioni.
"La meccanica della macchina originale non
ci dava una mano: non c'erano movimenti
lineari, perché tutti i movimenti avvenivano
tramite fulcri e leverismi, oppure erano
comandati da forme d'onda sinusoidali",
afferma De Simone.
"È stato quindi necessario linearizzare sia i
movimenti, sia la creazione della larghezza,
risolvendo i problemi mano a mano che si
presentavano".
Al progetto descritto ha partecipato anche la
società Elettroveneta di Schio (Vicenza), un
grossista di materiale elettrico che da molti
anni collabora con DiGiLink. L'appoggio di
Elettroveneta è stato fondamentale per
ricreare il feeling che ha consolidato la fiducia da parte di DiGiLink nei confronti dei
nuovi prodotti di motion Schneider Electric.
L'integratore utilizzava già gli inverter
Schneider Electric, ma il passaggio agli azionamenti brushless, più tecnologici, rappresentava una sfida importante. Elettroveneta
ha contribuito a rimuovere la preoccupazione
iniziale, prendendosi in carico anche la
gestione del magazzino per assicurare flessibilità nelle consegne e un servizio adeguato.
CONFEZIONAMENTO
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Componenti del sistema
Il sistema di motion control delle macchine
HSS comunica in Modbus con il pannello
operatore touch screen e con la parte di termoregolazione. Una rete PPI gestisce invece
la comunicazione con il PLC.
Più in dettaglio, il sistema di motion comprende un Lexium Motion Controller LMC20 che
gestisce 4 assi mediante azionamenti collegati su rete CANopen sincrona. Gli assi realmente richiesti sono 3 nel caso di carico
pezzi con nastro tradizionale, oppure 4 se
viene utilizzato il nastro a palette.
Vi sono poi dei Lexium05, a ciascuno dei
quali è associato un motore brushless.
"I Lexium05 offrono una coppia di 7,2 Nm,
superiore a quella effettivamente richiesta",
afferma Covolo. "In futuro è quindi prevedibile che scenderemo di una taglia, anche per
motivi economici.
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Conclusione
Per i motori brushless sono stati invece utilizzati dei BSH1003. Vi sono due motori uguali
per quanto riguarda il movimento del carrello
e della barra inferiore, mentre per il movimento della barra superiore è stato utilizzato
un BSH1003 con freno.
L'evoluzione della macchina vedrà probabilmente un aumento delle funzioni gestite dal
Lexium Motion Controller.
Ma in un mercato competitivo come quello del
confezionamento, in che modo le macchine
IFP Packaging si sono distinte e sono riuscite a
conquistare una propria quota di clienti? Qual'è
il loro valore aggiunto rispetto alle macchine di
altri costruttori concorrenti?
"Il punto di forza fondamentale della nostra
macchina è la sua versatilità, più elevata rispetto a quella di una flowpack tradizionale", risponde Gonzato. "Sulla stessa macchina riusciamo
infatti a confezionare più prodotti, di varie dimensioni. L'alternativa è quella di acquistare più
Si pensa inoltre di modificare il leveraggio per
riuscire a confezionare anche prodotti più
alti. "Poiché abbiamo quasi raggiunto il limite,
pensiamo di passare su un nuovo sviluppo
meccanico, per potere ottenere un'escursione maggiore delle barre", afferma Covolo.
"Quindi, siamo ancora in una fase di sviluppo.
Quando la macchina avrà una configurazione più stabile, penseremo ad una migliore
integrazione di tutte le sue parti".
L'integrazione con il controllore programmabile non Schneider Electric è stata effettuata
mediante un bus di campo, utilizzando il pannello operatore come bridge fra il Modbus e
il PPI. Il pannello può infatti gestire contemporaneamente più driver. Alla rete Modbus
sono collegati il Lexium Motion Controller e la
parte di termoregolazione, con gestione della
velocità dei singoli inverter.
Una rete CANopen sincrona gestisce invece
la comunicazione con i singoli assi.
Infine, il PLC è collegato alla rete Modbus
attraverso il bridge costituito dal pannello
operatore.
I parametri della macchina e del prodotto e le
ricette di produzione sono gestiti dal pannello operatore, che permette anche di configurare gli azionamenti e tutti i parametri del
Lexium Motion Controller. Da pannello operatore è inoltre possibile eseguire il monitoraggio della produzione in tempo reale e visualizzare graficamente eventuali problemi di
funzionamento o allarmi.
"Il nostro punto di arrivo sarà quello di integrare ulteriormente e ridurre questa architettura complessa", afferma Gonzato.
macchine, perché normalmente le flowpack
hanno una flessibilità molto più limitata, essendo vincolate alle dimensioni del prodotto".
Un altro vantaggio è dato dall'assenza di limiti
di lunghezza: è indifferente passare da prodotti di 10 cm a prodotti di 6 m, mentre una flowpack ha sempre dei limiti precisi. Un vantaggio,
questo, apprezzato soprattutto dai clienti che
devono confezionare più prodotti di vario tipo.
Complessivamente, ad oggi, sono state realizzate nove unità della macchina: una conferma
importante, decretata dal mercato, delle scelte compiute da IFP Packaging.
PER LE MACCHINE ENOLOGICHE
Tecnologia avanzata
per macchine enologiche
riempitrici
Utilizzando componenti di automazione Schneider Electric,
Cimec di Cacciatore ha rinnovato completamente il sistema
di motion control delle proprie macchine.
Il distretto agroalimentare di Canelli-Santo
Stefano Belbo, individuato dalla Regione
Piemonte, si trova in uno dei luoghi simbolo
della produzione enogastronomica italiana: le
colline delle Langhe.
Situato a cavallo delle province di Cuneo e
Asti, nella terra di produzione del vino spumante moscato, il distretto ha una spiccata
vocazione vitivinicola. In particolare, esso è
specializzato in progetti legati al settore agroalimentare (trasformazione di vini da uve di produzione propria o conto terzi) e nel settore
complementare delle macchine per l'enologia,
come macchine imbottigliatrici per vini e distillati in genere, etichettatrici e sciacquatrici, produzione di tappi in plastica e sughero, autoclavi, serbatoi, cisterne, vinificatori, ecc.
Il vino, quindi, è il prodotto intorno al quale si
articola buona parte delle attività economiche
del territorio. Numerose aziende del distretto
di Canelli-Santo Stefano Belbo sono impegnate in tutte le attività della filiera della produzione enologica, dalla viticoltura, alla trasformazione delle uve, alla costruzione di macchine
per l’enologia, ai sugherifici. L’area si configura quindi come un distretto fortemente verticalizzato, caratterizzato da forti legami tra un
gruppo molto ristretto di aziende leader e un
vasto numero di imprese agricole, vitivinicole,
cantine sociali, produttori di vini aromatizzati
e di liquori. Essa è caratterizzata da poche
aziende di medie dimensioni e molte piccole
e piccolissime aziende che in genere non superano i 6-7 addetti. Tuttavia, il processo di meccanizzazione spinto ha consentito anche alle
piccole imprese di operare su quasi tutte le
fasi di lavorazione.
Il ciclo di riempimento
Recentemente, una macchina riempitrice quadriblocco della serie Mondial è stata rinnovata tecnologicamente, utilizzando componenti
di automazione Schneider Electric."Nelle riempitrici è necessario che le diverse stazioni
(o 'torrette') lavorino in fase e in modo coordinato rispetto alla motorizzazione principale",
riferisce Cavallo. "Mentre in passato ciò veniva ottenuto mediante sistemi di accoppiamento meccanico, nella nuova macchina è stato
scelto un sistema di motion control elettronico".
La nuova macchina è composta dai quattro
blocchi di carico, sciacquatura, riempimento e
tappatura delle bottiglie. Il prodotto, che arriva
in botti o altri contenitori, viene convogliato in
una vasca dove una serie di sensori controlla
il livello di riempimento.
13
Il Partner
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CIMEC
Macchine enologiche riempitrici
Un'azienda presente da oltre 20 anni nel distretto di Canelli-Santo Stefano Belbo e che ben
sintetizza l'imprenditorialità specializzata della
zona è Cimec di Cacciatore. "La nostra azienda ha una lunga esperienza nella progettazione e costruzione di macchine enologiche per
l'imbottigliamento", afferma Roberto Cavallo,
progettista meccanico presso Cimec.
"Lo sviluppo dell'azienda è andato di pari passo
con l'innovazione, ed è per questo che rinnoviamo costantemente le nostre tecnologie di
progettazione e produzione, riuscendo così a
soddisfare le esigenze di piccole, medie e grandi imprese, fornendo ai nostri clienti affidabilità e servizi efficienti, puntualità, competenza
e disponibilità".
Cimec offre oggi una vasta gamma di macchine per l'imbottigliamento di prodotti liquidi in contenitori rigidi o semirigidi come vetro,
PVC e PET. Le macchine con marchio Cimec
comprendono singole riempitrici, monoblocchi per riempimento e tappatura, triblocchi per
sciacquatura-riempimento-tappatura, quadriblocchi per sciacquatura-riempimento-tappatura-gabbiettatura, oppure sciacquatrici o tappatori in versione 'stand-alone'.
Nella zona di ingresso delle bottiglie, una testata esegue una deareazione ed un'iniezione di
gas sterile nelle bottiglie stesse. Una coclea
deposita quindi le bottiglie in una stella meccanica, preparandole al riempimento.
Ruotando, ogni bottiglia aziona un cilindro meccanico che apre la valvola di riempimento.
Nel caso specifico, la stazione di riempimento ha 24 valvole.
L'azienda è quindi in grado di fornire intere
linee di imbottigliamento, complete di tutte le
fasi operative. "Il nostro punto di forza è costituito dalle riempitrici isobariche serie America
per prodotti liquidi gasati come vini vivaci, spumanti, birra, bibite, ecc. e dalle riempitrici serie
Mondial per liquidi non gasati o con basso contenuto di CO2 come vini, acqua piatta, liquori, ecc.", aggiunge Cavallo.
In particolare, le riempitrici della serie Mondial
rispondono alle esigenze del cliente che vuole
imbottigliare in modo funzionale e con estrema praticità, rispettando le caratteristiche del
prodotto. Il riempimento può avvenire a caduta, a leggera depressione (liquidi non densi),
ad alto vuoto (liquidi densi), a leggera pressione (liquidi ad alto contenuto alcolico, dal delicato profumo e di facile ossidazione) e con
tecniche volumetriche (indicate quando risulti rilevante la precisione del contenuto effettivo o dove sia necessario trattare prodotti
molto densi). La macchina è costruita interamente in acciaio inox, con protezione antinfortunistica a norme CE, ed è progettata per
essere inserita in una linea di produzione automatizzata.
A valle vi è quindi una stazione di chiusura,
nella quale è presente una tappatrice 4 teste
per tappo sughero raso.
"La macchina è stata progettata per una gamma
di produzione di circa 500 sino a 12000
bottiglie/ora", riferisce Cavallo. "La produzione effettiva dipende dalla capacità delle bottiglie: diminuendo la capacità, la produzione
aumenta. La macchina può infatti gestire bottiglie di formato diverso, che è legato soprattutto alle attrezzature, quindi alle linee che guidano la bottiglia. La torretta di riempimento
può essere regolata in base all'altezza delle
bottiglie. Vi è inoltre una regolazione del riempimento. Mentre nelle macchine più piccole
tale regolazione è spesso manuale, in macchine come questa abbiamo scelto una regolazione elettronica".
Il sistema di automazione
Tutte le funzioni della macchina sono gestite da
un PLC Twido Schneider Electric, con ciclo di
funzionamento essenzialmente sequenziale.
MACCHINE ENOLOGICHE
Lexium 05
Agli I/O della configurazione base può essere aggiunta qualche scheda di espansione per
soddisfare richieste specifiche soprattutto per
quanto riguarda la possibilità di utilizzare più
tipi di tappo (raso, a vite, ecc.). "In particolare,
il PLC gestisce i sensori di riempimento in
modo da aprire la mandata del prodotto in base
al livello presente nella vasca di carico", spiega Cavallo. "Mantenendo costante tale livello,
siamo sicuri che rimarrà costante anche la portata del liquido diretto alle bottiglie. Viene inoltre gestita la presenza delle bottiglie in
determinati punti della
macchina (ad esempio, per abilitare il
riempimento nella torretta riempitrice o lo
sgancio del tappo nel
tappatore).
Altre variabili gestite
sono la presenza prodotto e la presenza
tappi. Infine, si possono gestire gli stati di alcune elettrovalvole di
scarico o di scambio. Queste sono utilizzate
quando il cliente esegue cicli di sanificazione
o sterilizzazione".
La programmazione del PLC è stata eseguita
da Silvano Barbero, che collabora da anni con
l'azienda Cimec.
"Nelle nostre macchine abbiamo sempre utilizzato componentistica Schneider Electric, che
nel corso degli anni abbiamo unificato", prosegue Cavallo.
"In precedenza avevamo a bordo macchina
componentistica anche di altre marche, ma la
riduzione ad un solo fornitore ci ha permesso
di semplificare tutte le fasi del ciclo di vita del
prodotto, dalla progettazione, all'assemblaggio, alla manutenzione, all'assistenza postvendita".
Rispetto alle riempitrici di precedente generazione, la nuova macchina rappresenta una
significativa evoluzione grazie ad alcune
innovazioni costruttive come la torretta di
deareazione che
garantisce elevate
caratteristiche di pulizia e sterilità.Oppure
il particolare rubinetto di riempimento, che
evita l'ingresso dell'aria ambiente nella
vasca per non contaminare il prodotto. Vi è poi la gestione tramite
PLC del sistema di lavaggio esterno, con possibilità di bypassare valvole o canali per un
lavaggio completo della macchina eseguito in
controcorrente rispetto al normale flusso di
riempimento.
Ciò permette di eliminare completamente eventuali residui di vino che possono rimanere nella
vasca, nei rubinetti, ecc.
15
La soluzione
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Nuovo motion control
Ma la caratteristica più innovativa della nuova
macchina Cimec e` il sistema di motion control
adottato. "L'applicazione richiedeva un sincronismo in posizione dei quattro assi, che dovevano inoltre muoversi a velocità imposta tramite riferimento analogico proveniente da un
potenziometro posto sul pannello di comando",
spiega Cavallo. "A tale scopo è stato creato un
asse virtuale che si muove ad una velocità
imposta dalla scheda assi, mentre gli assi reali
sono agganciati con una camma 1:1 al master
virtuale. Tutti gli assi possono essere presenti o
esclusi a comando".
In sostanza, con il nuovo sistema di motion
control basato su Lexium Motion Controller
LMC10, motori brushless IP65 e relativi azionamenti LXM05 con interfaccia CAN Motion
Bus di Schneider Electric, sono state eliminate tutte le connessioni meccaniche fra una
stazione e l'altra della macchina, realizzando
un'architettura che può essere facilmente
applicata anche ad altre macchine Cimec. In
particolare, è stata motorizzata ogni singola
torretta montando un motore brushless
direttamente sul riduttore e mantenendo la
fase tra i vari motori attraverso la rete CAN
Motion bus. Il PLC Twido comunica con
l'LMC10 tramite segnali on/off. A sua volta,
l'LMC10 comunica con i quattro azionamenti
LXM05 attraverso il Motion Bus basato su
Can Open. La configurazione è completata
da un variatore di velocità Altivar ATV31 che,
interfacciato al PLC tramite segnali on/off,
comanda il motore di movimentazione
nastro inserimento bottiglie. Più in dettaglio, il
riferimento analogico a ±10V cablato
sull'LXM05 viene letto in continuo via Motion
bus con un function block standard dell'LMC.
Esso viene manipolato in modo da risultare
sempre positivo (perché la macchina non
può meccanicamente girare nei due versi),
limitato e stabilizzato per evitare le fluttuazioni che potrebbero disturbare la camma.
Nel ciclo automatico, gli assi reali (slave) eseguono un controllo per verificare se sono già
in camma ed eventualmente si agganciano da
fermi, quindi danno un consenso al master. I
l master attende che tutti gli slave siano
agganciati, quindi si porta in velocità leggendo
il riferimento analogico. La velocità può essere cambiata 'al volo', mentre le rampe di accelerazione/decelerazione/ emergenza e i versi
di rotazione degli assi sono configurabili.
L'applicazione è completata dalla gestione
dei comandi di start/stop/stop d'emergenza,
richiesta di rifasamento forzato, esclusione di
uno o più assi, segnali di macchina pronta e
allarmi.
"La macchina è stata quindi progettata per
favorire le operazioni di sanificazione e per
garantire il riempimento più sterile possibile,
anche perché essa è destinata ad un'azienda
che effettua il riempimento conto terzi e non
si può rischiare di contaminare un vino con un
altro", aggiunge Cavallo. "Nello stesso tempo,
il cliente richiedeva la massima flessibilità e
velocità nel cambio formato; i bulloni da svitare per il cambio formato sono stati quindi sostituiti da sistemi di innesto e fissaggio rapido,
mentre tutte le regolazioni necessarie sono
eseguite elettronicamente". A tale scopo, la
macchina è dotata di un terminale operatore
touch screen XBT GT Schneider Electric che
visualizza lo stato di funzionamento (facilitan-
do, in particolare, l'individuazione tempestiva
del componente che provoca un'emergenza o
un fermo macchina) e permette la gestione
delle ricette: il cliente deve semplicemente
impostare volta per volta la ricetta richiesta,
perché la macchina esegua automaticamente tutte le regolazioni, dopo avere richiamato
dalla memoria i parametri corrispondenti.
"Il problema più complesso è stato legare l'altezza della macchina a quella dei livelli", sottolinea Cavallo. "Infatti, la macchina è gestita
da un cilindro che lavora su una camma.
Dobbiamo quindi rispettare determinate misure, quindi abbiamo dei conteggi per regolare
l'altezza della macchina e, da questa, i livelli
in base alle richieste del cliente".
Altivar 31
PLC Twido
I vantaggi della nuova soluzione
A differenza dei classici alberi elettrici che lavorano con un asse slave, vi è quindi un master
virtuale creato dalla scheda assi, che permette di gestire tutti gli assi richiesti in sequenza
e in fase tra loro. "La nostra preoccupazione
principale era quella di mantenere la fasatura
fra le macchine perché, facendo un trasferimento a coclea, avevamo una posizione d'entrata e una d'uscita da cui non era possibile
svincolarsi", afferma Cavallo. "Dopo eventuali arresti della macchina, il sistema di motion
control permette di effettuare una ricerca di
fase grazie ad un ingranaggio con divisioni di
precisione, con lettura delle fasi di ogni macchina per potere ripartire in velocità con la macchina perfettamente in fase. Prima della ripartenza, inoltre, la macchina viene completamente scaricata partendo dalla stazione
più a valle, per evitare che vi siano bottiglie ferme in qualche
stazione intermedia".
Inoltre, grazie al sistema di motion elettronico, impostando una
velocità media della
macchina, si ha la certezza di potere coprire tutto il range di velocità, grazie alla maggiore flessibilità ottenuta rispetto ad un
sistema meccanico.
Il progetto del nuovo
sistema di motion era nato dall'esigenza di progettare un multiblocco molto complesso e di
grandi dimensioni composto da una stazione
sciacquatura/sterilizzazione 50 posti, una stazione di riempimento 50 posti, e due stazioni
di tappatura 8 teste per tappo sughero raso e
tappo vite-alluminio.
Viste le grandi dimensioni della macchina vi
era inoltre la necessità di smontare le varie
parti che la componevano per poi rimontarle al
momento dell’installazione presso il cliente.
"La motorizzazione meccanica utilizzata in precedenza, che collegava meccanicamente le
varie stazioni con ingranaggi, alberi verticali
con triplo pignone, catene, ecc. era piuttosto
complicata dal punto di vista del montaggio,
soprattutto in questa occasione in cui tutto
doveva essere poi rimontato successivamente al collaudo. Inoltre questa tipologia di collegamento risultava nel tempo rumorosa e necessitava spesso di lubrificazione", spiega Cavallo.
"Abbiamo quindi deciso di provare a seguire
un'altra via e Schneider Electric ci ha supportati nel ridimensionamento del sistema. Dopo
questa fase, abbiamo riscontrato subito un
notevole miglioramento dei tempi di montaggio delle motorizzazioni, essendo sufficiente
montare su ogni asse un motore brushless con
il proprio riduttore e la propria scheda di controllo. Siamo stati costantemente seguiti da
Schneider Electric anche nello sviluppo del
software. Oggi siamo giunti al terzo impianto
di questo tipo e abbiamo intenzione di continuare su questa linea: ormai, il motion control
in Cimec è entrato in una nuova epoca, almeno a partire dalle macchine di una certa taglia".
Twido Extreme
MACCHINE ENOLOGICHE
17
PER L’AUTOMAZIONE DELLE PORTE INDUSTRIALI
L'automazione
apre tutte le porte
Il marchio Luciano è sinonimo di elevata qualità e tecnologia
avanzata nel settore della movimentazione, dell'automazione
e della logistica industriale in Italia e nel mondo.
18
Porte complete
La Luciano costruisce la porta automatica completa, comprendente sia la parte meccanica,
sia il sistema di controllo del movimento. Nel
catalogo dell'azienda troviamo ad esempio le
chiusure flessibili rapide ad arrotolamento
Rotoflex o ad impacchettamento Deltaflex, le
porte automatiche isolanti a ciclo continuo
Artica, le coperture Tunnel retraibili o fisse, le
chiusure flessibili a strisce Traluflex, ma anche
portali isotermici per punti di carico e scarico
e molti altri prodotti.
"Le richieste dei nostri clienti riguardano tipicamente porte per la separazione termica fra
reparti o per la separazione fra tipi di lavorazioni diverse, porte di entrata/uscita automezzi, barriere di sicurezza su linee di produzione, e così via", riferisce Giancarlo Crepaldi,
responsabile dell'Ufficio tecnico elettrico dell'azienda di Sordevolo (Biella).
Per potere gestire una gamma di produzione
così estesa, garantendo sia la qualità del prodotto, sia la necessaria flessibilità nei confronti delle specifiche richieste dei clienti, Luciano
Logistics ha standardizzato il sistema di controllo del movimento. Ne è risultato un quadro
integrato molto compatto, moderno, esteticamente accattivante, sul quale è stata trasferita l'esperienza accumulata negli anni dalla divisione Automation.
"Quando abbiamo progettato la logica di controllo del movimento, associabile a qualsiasi
prodotto del nostro catalogo, abbiamo cercato di creare un prodotto molto versatile e ad
alto valore aggiunto, pur mantenendolo competitivo rispetto ad altre soluzioni presenti sul
mercato", sottolinea Crepaldi. "Questo risultato è stato possibile grazie anche alla collaborazione con Schneider Electric, che con i suoi
prodotti ci ha permesso di costruire una logica di controllo della porta basata su componenti innovativi e di qualità".
Il sistema di controllo
Le particolarità che rendono il sistema di controllo diverso da altre soluzioni analoghe presenti sul mercato sono numerose. In primo
luogo, è da sottolineare la presenza di un inverter, che permette di variare la velocità di apertura o chiusura della porta. "Grazie all'inverter
siamo riusciti ad accelerare i tempi di apertura e a ridurre molto le sollecitazioni di alcuni
elementi del sistema che, senza questo componente, sarebbero stati invece molto sollecitati imponendo interventi di manutenzione più
frequenti", riferisce Crepaldi. "Infatti, soprattutto nel caso delle porte che compiono molti cicli
di apertura e chiusura, l'usura delle parti può
essere notevole. Con l'introduzione dell'inverter e riducendo le velocità in fase di arresto o di
partenza della porta, le rotture e gli interventi di
manutenzioni sono stati notevolmente ridotti".
Il Partner
AUTOMAZIONE DELLE
PORTE INDUSTRIALI
LUCIANO
Fino al 2006, la società Luciano ha prodotto
chiusure flessibili, coperture mobili e punti di
carico e scarico merci, conquistando in tali
mercati una posizione di preminenza qualitativa sul mercato italiano. All'inizio del 2007,
l'azienda ha avviato un percorso di forte rinnovamento, entrando in un 'sistema aziendale' più articolato ed integrato che opera nel più
ampio settore della logistica, della movimentazione e dell'automazione. Primo passo è stata
l'incorporazione del ramo d'azienda produttivo di San Grato Automazione Industriale, specializzata nella progettazione e costruzione di
impianti per l'automazione industriale e per la
manipolazione, trasporto ed imballo di materiali e merci in genere. Questo nuovo patrimonio di competenze e risorse, riorganizzato nella
divisione Luciano Automation, affianca e rafforza con un know-how tecnologico di elevato livello l'attività storica dell'azienda, riorganizzata nella divisione Luciano Logistics.
Oggi, quindi, l'offerta Luciano Logistics si articola in quattro settori principali. Il primo è quello delle chiusure flessibili piccole e grandi, rapide, automatiche, a strisce, a manto, proposte
in diversi modelli per una gamma completa.
Vi è poi il settore delle chiusure rigide sezio-
L'inverter utilizzato è un Altivar 11 Schneider
Electric, nelle taglie da 0,75, 1,5 o 2,2 kW in
base al tipo e alle dimensioni della porta.
Un notevole vantaggio offerto dal sistema di
controllo Luciano è quello di utilizzare un inverter monofase."Il piccolo utilizzatore che potrebbe non avere una linea trifase ma che desidera ugualmente montare una porta automatica, ha quindi la possibilità di acquistare una
porta standard e comandarla con la linea a
220V monofase con la possibilità di avere
anche un’apertura di sicurezza in mancanza
di tensione utilizzando un gruppo UPS”.
La porta è azionata da un comune motore
asincrono autofrenante, uguale a quelli utilizzati nei precedenti quadri di comando a teleruttori.La differenza è nel collegamento a trian-
nali a scomparsa, a libro, per celle frigorifere e
ad alta intensità di movimentazione. Il terzo
settore è quello delle coperture con strutture
standard e speciali, comprendenti tunnel o tettoie, nei modelli retraibili o fissi, ancorati o liberi da strutture, spostabili, idonei ad ogni area, di
diversa dimensione e per qualsiasi esigenza di
copertura. Infine, vi è il settore delle attrezzature di carico-scarico, con sigillanti quali protezioni flessibili, rampe di collegamento e chiusure.
Luciano Automation invece progetta, costruisce ed installa macchine ed impianti 'chiavi in
mano' per la manipolazione, il trasporto, l'imballo e stoccaggio di materiali.
"Mentre la divisione Luciano Automation vende
in tutto il mondo, la Luciano Logistics si rivolge al mercato europeo, soprattutto per motivi legati alle difficoltà di trasporto", afferma
Giancarlo Crepaldi, responsabile dell'Ufficio
tecnico elettrico dell'azienda di Sordevolo
(Biella). "Il trasferimento di molti impianti di
produzione nei Paesi dell'Est europeo da parte
di imprese italiane sta tuttavia aprendo un mercato interessante anche in quella regione,
perché possiamo trasportare con facilità le
nostre porte usufruendo dei veicoli dei clienti che fanno spola con l'Italia".
golo (230V) anziché a stella (400V). Quest’ultima
è comunque disponibile come opzione".
Accanto all'inverter vi è un modulo logico per
la programmazione dei movimenti, rappresentato da un PLC Zelio Logic Schneider Electric.
Altivar 11
19
La soluzione
20
Il software
Il programma residente nello Zelio Logic è stato
sviluppato internamente da Luciano, sfruttando
l'esperienza acquisita nel campo delle automazioni industriali. "Nelle automazioni industriali
abbiamo spesso utilizzato PLC molto più complessi ed espandibili, ma lo Zelio Logic, con i
suoi 20 I/O, risponde pienamente alle nostre
esigenze nel campo delle porte industriali", riferisce Crepaldi.
L'ufficio tecnico di Luciano riceve dal cliente
tutte le caratteristiche richieste alla porta, riassunte in una scheda tecnico-elettrica. In base a
tali caratteristiche il programma del PLC viene
opportunamente parametrizzato.
La parametrizzazione permette di abilitare o
disabilitare tutte le possibili modalità e condizioni di funzionamento. Ad esempio, passare da
una funzione automatica a semiautomatica
oppure uomo presente, semplicemente impostando opportuni parametri nel programma.
Analogamente si procede se, per esempio, il
cliente vuole, per eseguire un intervento di
manutenzione, escludere le fotocellule di sicurezza o disattivare la protezione della costa
mobile. Quest'ultima è una protezione presente sul fondo del manto che evita i danni derivanti da eventuali impatti del manto stesso con
un ostacolo durante la discesa. Nel caso di
Il dispositivo è stato programmato in linguaggio ladder, sfruttando a pieno la memoria disponibile. "Siamo riusciti ad ottenere un prodotto
unico", afferma Crepaldi. "Infatti, il software è
sempre lo stesso per tutte le tipologie, richieste dal cliente e le necessarie customizzazioni che vengono ottenute mediante parametrizzazione.Il programma permette quindi di impostare tutti i parametri che riguardano il dimensionamento del portone e, in particolare, i punti
di rallentamento sia in fase di apertura che di
chiusura, nonché tutte le rampe di accelerazione e decelerazione.Tutti i parametri vengono impostati sul display .
impatto rilevato dalla costa mobile, la porta si
ferma e ritorna nella posizione di apertura.
Infine, il display presente sul modulo logico permette anche la visualizzazione dei messaggi
diagnostici. "Se la porta si ferma, il display visualizza un messaggio di errore codificato, permettendo all'utilizzatore di ripristinarne rapidamente il funzionamento", spiega Crepaldi.
La presenza del PLC e del relativo programma
offre la massima flessibilità di configurazione,
sia in fase di allestimento della porta in base alle
richieste del cliente, sia in fase di successive
modifiche richieste dopo l'installazione della
porta. Un cliente, per esempio, aveva chiesto
l'attivazione di un soffione d'aria durante
l'apertura della porta. Grazie al PLC abbiamo
potuto soddisfare rapidamente questa richiesta, senza alcuna modifica hardware del quadro elettrico.
Gli ingressi analogici dello Zelio Logic sono stati
utilizzati per collegare un encoder di posizionamento, che permette di conoscere sempre
con esattezza la posizione della porta. Tre le
altre funzioni, la sicurezza antisollevamento
richiesta nelle porte a pacchetto, volta a proteggere l'operatore che dovesse impigliarsi
nelle cinghie di sollevamento del pacchetto,
che interviene quando la corrente assorbita dal
motore incrementa bruscamente.
Altri componenti
Nel sistema di controllo sono presenti anche
altri componenti Schneider Electric, come la
pulsanteria (pulsanti di apertura, funghi di arresto di emergenza, ecc.), l'alimentatore switching a 220V con uscita a 24V, l'interruttore
generale e lo stesso quadro in tecnopolimero
autoestinguente. "Una componentistica che
avevamo già collaudato nei nostri quadri di
automazione", afferma Crepaldi.
In particolare, oltre a presentare una protezione IP65, il quadro è dotato di tutte le certificazioni relative a compatibilità elettromagnetica,
controllo a bassa frequenza e a bassa tensione, ecc. Per la produzione del quadro sono
stati progettati un pantografo, che permette di
eseguire in breve tempo tutte le forature e le
lavorazioni richieste, e una tagliafili.Ciò ha permesso di ridurre il tempo di esecuzione di ogni
cassetta, mantenendo alto il livello qualitativo
delle lavorazioni.
L'impiego quasi esclusivo di componenti
Schneider Electric all'interno del sistema di
controllo Luciano ha valso all'azienda l'attribuzione del marchio 'Core Components by
Schneider Electric', apposto sul quadro.
suno ci assicurava un quadro altrettanto piccolo e integrato, pur completo di tutta la componentistica necessaria. Schneider ha risposto perfettamente alle nostre esigenze anche
in termini software, garantendoci il migliore
rapporto qualità/prezzo".
Tutti i componenti del sistema di controllo sono
allo stato solido, assicurando in tal modo un
basso ingombro e una lunga durata. Essi sono
stati forniti a Luciano dalla società Elettrogruppo
ZeroUno di Cossato (Biella).
Tale marchio distingue infatti i quadri di automazione di macchine e impianti dove almeno
il 90% della componentistica interna è fornita
da Schneider Electric, garantendo all'utilizzatore finale la qualità e la tecnologia avanzata
di un'azienda leader da oltre ottant'anni.
Garantisce inoltre che tutti i prodotti utilizzati
sono perfettamente integrati, perché sono concepiti per funzionare insieme, e che le informazioni tecniche e commerciali sui prodotti e
sulle funzionalità del quadro di automazione
sono sempre disponibili da parte di un unico
interlocutore qualificato.
"Abbiamo scelto i componenti Schneider Electric
sia per l’ottimo rapporto qualità prezzo, sia perché Schneider Electric ci ha offerto un PLC e
un inverter di piccole dimensioni ma di grandi
prestazioni", sottolinea Crepaldi. "Abbiamo
ricevuto offerte anche da altri fornitori, ma nes-
Evoluzioni future
Il sistema di controllo Luciano è in evoluzione.
In particolare, l'azienda di Sordevolo è stata
scelta da Schneider Electric come field tester
per un nuovo inverter che sostituirà l'Altivar 11
con caratteristiche superiori.
E, durante lo sviluppo del nuovo prodotto, la
Luciano è stata contattata dai progettisti
Schneider Electric proprio per conoscere quali
potevano essere le sue esigenze legate al prodotto. Alcune modifiche al prodotto sono state
apportate anche per agevolarne il montaggio
nel quadro.
È da notare che un'interazione simile tra cliente e fornitore è avvenuta anche nel caso dello
Zelio Logic.
Infine, date le grandi quantità acquistate, è
stato possibile personalizzare lo Zelio Logic
con il logo Luciano, visibile attraverso una serigrafia sulla parte frontale dello stesso.
"Dalle prossime commesse avremo così un
prodotto unico, con i brand Schneider Electric
e Luciano", conclude Crepaldi.
AUTOMAZIONE DELLE
PORTE INDUSTRIALI
21
PER LA LAVORAZIONE DELLA PASTA
Le isole di lavoro
entrano in pastificio
Utilizzando componenti di automazione Schneider Electric,
Morelli Handling and Robotic Systems ha realizzato
un'incartonatrice innovativa ad alte prestazioni.
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Presso il Pastificio Pagani di Rovato (Brescia)
è stata recentemente installata una nuova incartonatrice fornita da Morelli Handling and Robotic
Systems, impresa specializzata nella produzione di macchine speciali per il confezionamento nel settore alimentare.
Si tratta della macchina più veloce esistente
sul mercato nel settore della pasta, potendo
raggiungere i 20 cartoni al minuto per le paste
corte con un assorbimento di 260 confezioni/1’ e 30 cartoni al minuto per le paste lunghe
pari a 400 confezioni/1’.
L’incartonatrice è stata progettata nell’ambito
di un nuovo concetto di impianto basato sulla
sinergia di più moduli operativi costituenti “isole
di lavoro”.
Massimo Morelli, fondatore e titolare dell’azienda di Agliana (Pistoia), precisa: “Operavo già
da qualche anno nel campo dell’automazione
industriale, quando alla fine degli anni ’70, mi
sono reso conto del fatto che si costruivano e
commercializzavano macchine per scopi specifici, mentre mancavano totalmente i concetti di sistema e di flessibilità. Ritenevo invece
che, oltre a risolvere lo specifico problema,
bisognava riuscire a guardare più a monte e
a valle. Era necessario potersi adeguare al
livello degli operatori dei pastifici, facendo in
modo che la configurazione delle macchine
fosse la più semplice possibile”.
Molto snella e flessibile, Morelli Handling and
Robotic Systems realizza sostanzialmente solo
prototipi, perché non esiste un impianto uguale a un altro. “Il nostro obiettivo è quello di fornire alla clientela sistemi completi che partano dal confezionamento fino all’handling finale”, aggiunge Morelli. “Copriamo quindi le fasi
di confezionamento, incartonamento, pallettizzazione, trasporto con carrelli automatici.
“Stiamo applicando con molto successo questa esperienza di sistema, che si è concretizzata nelle nostre ‘isole di lavoro’:zone del reparto di confezionamento delimitate da una protezione perimetrale al cui interno si eseguono
tutte le operazioni richieste”. Secondo Morelli,
le isole di lavoro rivoluzioneranno il sistema di
confezionamento delle aziende. Basti pensare che tutta l’isola di lavoro viene normalmente gestita da un unico PC. Quando esegue un
cambio di formato, quindi, l’operatore autoregola di fatto tutte le parti dell’isola, con un’enorme riduzione dei tempi morti e con una flessibilità altrettanto elevata.“Un’isola di lavoro deve
essere molto veloce per aumentare l’efficienza della superficie aziendale”, afferma Morelli.
“Per questo ho inserito macchine nude all’interno dell’isola, una protezione perimetrale ed
un unico PC esterno, che dà all’operatore l’opportunità di cambiare il formato in un tempo
brevissimo”.
Conclusione
Il concetto delle isole di lavoro, che richiede
ovviamente una grande ingegnerizzazione ed
una approfondita conoscenza della robotica e
dei materiali disponibili sul mercato, ha colpito il mercato, che ha accolto molto favorevolmente le idee dell’ingegner Morelli.
Grazie all’automazione Schneider Electric,
Morelli Handling and Robotic Systems ha potuto dare un notevole valore aggiunto alla nuova
incartonatrice, raggiungendo gli obiettivi prefissati nell’ambito della flessibilità delle prestazioni e dell’affidabilità.
“Nel quadro elettrico della macchina troviamo
una Lexium Controller Schneider Electric, vero
‘cuore’ del sistema, programmata in ambiente
CoDeSys”, afferma l’ingegner Massimo Morelli.
“Essa è collegata tramite Motion Bus (un bus
CANOpen proprietario Schneider Electric dedicato agli azionamenti) ai sette Lexium 05 che
governano la motorizzazione brushless.
Gli assi dei motori brushless vengono gestiti
dalla Lexium Controller Schneider Electric in
camma e in posizionamento, utilizzando un
asse virtuale rispetto al quale gli assi sono sincronizzati. In particolare, cinque assi lavorano
in camma rispetto all’asse master virtuale, con
profili di camma che cambiano a seconda del
formato di scatola con cui la macchina lavora.
I cinque assi movimentano la parte che crea
la scatola: il cartone viene prelevato, srombato, chiuso nella falda posteriore, incollato e
pressato per consolidare l’incollaggio. Si ottiene quindi la scatola chiusa inferiormente, già
formata e pronta per essere riempita con il prodotto. “Per queste operazioni sono stati utilizzati dei motori brushless perché garantiscono
un posizionamento preciso, permettendo di
eseguire tutta la fase di srombatura in modo
sincrono ed eliminando tutti i possibili anticipi
o ritardi”, aggiunge Morelli.“Impostata la camma,
che si producano una, dieci o venti scatole al
minuto non cambia: è sufficiente fare girare più
"Nella nuova macchina avremmo potuto utilizzare componentistica pneumatica o motori più economici, semplificando anche lo sviluppo del software di controllo", afferma
Morelli. "Ma abbiamo preferito utilizzare le
tecnologie che ci ha proposto Schneider
Electric, e siamo stati tra i primi ad adottare
Lexium Controller per la gestione e la sincronizzazione dei brushless".
velocemente il master virtuale e i profili di
camma vengono garantiti ugualmente”.
Lexium Controller comunica inoltre, tramite un
bus CANopen tradizionale, con una serie di
cinque nodi Altivar 31 ed un Altivar 71 per la
movimentazione di motori asincroni.I sei Altivar
sono nodi CANopen e vengono gestiti ad anello chiuso per eseguire uno spostamento più
preciso. Quasi tutti lavorano con un ciclo
avanti/indietro, quindi con dei finecorsa di rallentamento e di stop. I finecorsa di stop sono
cablati direttamente sugli inverter per garantire una maggiore velocità di risposta, mentre i
finecorsa di rallentamento sono collegati a
moduli di I/O IP67 a bordo macchina FTM.
Sul bus CANopen vi è inoltre un nodo di I/O
IP20 che scambia dati digitali di I/O e riceve dati
d’ingresso analogici come i livelli di pressione
e di vuoto all’interno delle ventose di presa, per
verificare che il prelevamento della scatola sia
avvenuto correttamente e che la scatola non
sia stata persa durante lo spostamento.
“Nella macchina troviamo anche 12 azionamenti Tesys U per il controllo dei motori asincroni dedicati ai movimenti più semplici, come
quelli dei nastri di afflusso dei sacchi o di fuoriuscita del prodotto, la gestione dei vibratori
e dei ventilatori, ecc.”.
Lexium Controller è anche collegato, tramite
bus Ethernet con protocollo Modbus TCP/IP,
al PC utilizzato come interfaccia operatore.
A sua volta, il PC scambia dati anche con il
PLC che gestisce il robot Kawsaki.
Altri due assi gestiscono le tapparelle di alimentazione dei sacchi sotto la posizione di prelievo del robot, con un sistema ad inseguimento.
Troviamo il marchio Schneider Electric anche
su molti componenti elettromeccanici della
macchina, come i relè magnetotermici GV2
che disalimentano sia gli Altivar che i Lexium
05 nel caso di eccessiva potenza richiesta, e
numerosi sensori di prossimità induttivi.
"Abbiamo scelto Schneider Electric come fornitore di componenti di automazione perché
ritenevamo l'azienda fosse consolidata sul
mercato e potesse soddisfare le nostre esigenze. E i risultati ci hanno dato ragione: tali
prodotti ci hanno infatti permesso di costruire un'isola di lavoro ad alte prestazioni".
LAVORAZIONE
DELLA PASTA
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Forcelle ottiche XUVR
Schneider Electric presenta il completamento della gamma
OsiSense.
Le nuove forcelle ottiche XUVR, semplici e
robuste, garantiscono un risparmio del 100%
sui costi di installazione, manutenzione e regolazione e del 30% sul prezzo d’acquisto.
Il prodotto poi è preservato da qualsiasi tipo di
deformazione grazie alla robusta custodia in
alluminio anodizzato che offre anche una protezione IP65 e IP67.
Progettate per le macchine del settore packaging e movimentazione, si adattano comunque, per le loro dimensioni, a ogni tipo di applicazione:
Caratteristiche principali delle forcelle ottiche
OSIsense XUVR:
profondità disponibile da 30 fino a 120 mm
● uscita con connettore M8 o cavo
● ampiezze disponibili da 30 fino a 250 mm.
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Semplice e robusta, questa nuova forcella ottica si installa in tempi da record ed è subito
pronta all’uso senza la necessità di alcuna
regolazione inoltre il raggio di luce visibile semplifica l’allineamento ed è in grado di rilevare
oggetti fino a 0,6 mm.
distanza di lavoro da 30 a 180 mm
● dimensione minima del raggio da
0,6 a 0.9 mm
● luce rossa visibile
● uscita: 3-fili PNP o NPN, NO o NC
● grado di protezione: IP65 e IP67
● segnalazione: led giallo
● connettore M8 3pin
● dimensioni meccaniche adattabili
su richiesta.
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NUOVO pulsante biometrico
Harmony
Schneider Electric e Sagem Sicurezza hanno sviluppato
insieme una nuova soluzione di protezione in ambiente
industriale.
Schneider Electric, leader mondiale nel
Comando e Segnalazione e Sagem Sicurezza
(Gruppo SAFRAN) leader mondiale delle soluzioni d’identificazione biometrica uniscono la
loro competenza per dare vita ad una nuova
soluzione di protezione in ambiente industriale: il pulsante biometrico “Harmony”.
Particolarmente innovativo, perfettamente adeguato ai bisogni e alle esigenze del mercato
industriale, il pulsante biometrico “Harmony”
ha la funzione di controllare l’accesso ai sistemi e alle apparecchiature.
La biometria integrata nel pulsante “Harmony”
permette di combinare confort (nessuna chiave, badge o password a rischio perdita, dimenticanza, furto o copia) e un alto livello di protezione (unicità d’accesso per impronta digitale). In più offre al settore industriale un guadagno di produttività diminuendo i costi dovuti
alla manutenzione ed al funzionamento del sistema, evitando le operazioni non autorizzate.
Autonomia e semplicità
Concepito per funzionare in maniera totalmente autonoma, senza alcuna interfaccia aggiuntiva (Es. PC), il pulsante biometrico “Harmony”
è semplice da utilizzare perchè offre una parametrizzazione e una registrazione rapida e
intuitiva direttamente sul sensore. A riguardo
dell’installazione, la sua compattezza gli permette d’essere facilmente integrato in un pannello di controllo rispettando gli standard classici di foratura di diametro 22mm.
Tecnologia innovativa
Sagem Sicurezza, leader mondiale nella biometria e attore principale dei sistemi d’identità
nel mondo, ha permesso lo sviluppo di un sensore biometrico derivato da un modulo biometrico compatto della gamma MorphoSmartTM
CBM al fine di assicurare il più alto livello di
sicurezza e affidabilità possibile. Questo sensore d’impronte digitali utilizza la tecnologia ottica conferendo al pulsante biometrico “Harmony”
una qualità eccellente e una robustezza essenziale nel settore industriale.
L’integrazione meccanica ed elettronica e il
metodo di dialogo sono stati sviluppati da
Schneider Electric, punto di riferimento sul mercato per il Comando e Segnalazione.
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Altivar 12 e Altivar 312
Schneider Electric presenta i nuovi prodotti nell'ambito del
rinnovamento dell'intera gamma low-end dei suoi inverter.
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Il nuovo Altivar 12 (ATV12) si basa sulla filosofia di Altivar 11 (ATV11), del quale manterrà la compattezza e la robustezza, aggiungendo numerose innovative funzionalità. Tra queste, le principali sono:
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la comunicazione Modbus tramite connettore RJ45
un’uscita analogica
HMI rinnovata con pulsanti start e stop, un
selettore rotativo e la possibilità di connettere un tastierino remoto
frequenza di uscita fino a 400 Hz
gamma di potenza estesa fino
a 4 kW a 230 V trifase
possibilità di utilizzare gli accessori Simple
Loader e Multi Loader anche a variatore ancora imballato, per copiare le configurazioni da
un inverter all’altro ottenendo così un notevole risparmio di tempo di configurazione
Al pari dell’ATV11, l’ATV12 abbina caratteristiche prestazionali come il 170% di sovraccoppia a caratteristiche di robustezza quali la
possibilità di funzionare fino a 50°C senza
declassamento e numerose funzioni di protezione in caso di guasto.
Il nuovo inverter Altivar 312 (ATV312) invece
sostituirà l’Altivar 31 (ATV31), integrando le
seguenti caratteristiche aggiuntive:
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Altivar 12
Altivar 312
possibilità di dialogare con dispositivi mobili via Bluetooth
filtro EMC integrato in categoria C1 per la
taglia 230V monofase
possibilità di scollegare il filtro EMC da terra
per il funzionamento su reti IT e per ridurre
le correnti di fuga verso terra
fino al 70% di coppia frenante senza resistenza
tropicalizzazione delle schede per il funzionamento all’interno di ambienti aggressivi
conformità allo standard ROHSS.
possibilità di inserire all’interno del variatore schede opzionali per la comunicazione,
CANopen Daisy Chain, DeviceNet,
Profibus DP;
HMI user-friendly, con selettore rotativo e
possibilità di remotare il controllo utilizzando il terminale remoto di ATV12 o quello di
Altivar 61 e Altivar 71
tropicalizzazione delle schede per il funzionamento all’interno di ambienti aggressivi
conformità allo standard ROHS
possibilità di dialogare con dispositivi mobili via Bluetooth
possibilità di configurare gli inverter tramite
Simple Loader e Multi Loader.
ATV312 è totalmente compatibile con ATV31
mantenendo di base la comunicazione tramite protocolli Modbus e CANopen e la possibilità di erogare una sovraccoppia fino al 200%
della nominale.
Estensione di gamma
per Altivar 61 e Altivar 71
l'unica con i "Plus" disponibili
di serie
La famiglia Altivar 61/71
in armadio cresce e diventa
ancora più grande, arrivando
a coprire i 2400 kW.
La famiglia di inverter Altivar 61/71 si estende con i nuovi prodotti in armadio e diventa
“Plus”, una nuova gamma di variatori concepiti per l’utilizzo in applicazioni a coppia standard (ATV61) e a forte coppia (ATV71) su reti
a 400, 500 e 690VAC, incrementando la gamma
di potenza fino a 2400kW per l’Altivar 61 e
200kW per l’Altivar 71.
Gli armadi Altivar 61/71 Plus sono progettati
con grado di protezione IP23 o IP54 in esecuzione compact o a ventilazione separata per
consentire un’installazione in ambienti particolarmente gravosi.
Caratteristiche base
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Armadio Sarel IP23 o IP54
Alimentazione trifase disponibile
a 400, 500 e 600/690 Vac
Potenza da 90 a 2000 KW per ATV71
Potenza da 90 a 2400 KW per ATV61
Filtri EMC integrati in ottemperanza
alla normativa IEC/EN 61800-3
categoria C3
Kit remoto ter minale grafico
a fronte quadro in IP65
Interruttore/sezionatore con fusibili
ultrarapidi
Induttanza di linea
Morsettiera terminali motore
Rivestimento protettivo di tutte
le schede elettroniche per
ambienti aggressivi
Offerta mondiale: RoHS, UL, CSA,
CE, C-Tick, CCC, NOM, GOST
Opzioni comuni
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Adattatore per ingressi logici a 115V
Schede I/O, Controller Inside,
encoder, comunicazione
Relè PT100 o PTC
Controllo anticondensa motore
Alimentazione supplementare 24V
Pulsante di emergenza fronte
quadro
Illuminazione armadio
Selettore locale/remoto fronte
quadro
Morsettiere remotate
Isolamento galvanico
addizionale I/O
Bobina di minima tensione 110/230V
Circuito di alimentazione
per ventilatore motore
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Opzioni in funzione
del calibro prodotto
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Unità di frenatura
Remotazione rimando sezionatore
su porta
Interruttore automatico
Contattore di linea
Relè di sicurezza “Preventa”
Trasformatore di controllo 230V
Amperometro / Voltmetro fronte
quadro
Riscaldamento armadio
Induttanza motore
Filtri Sinus
Ingresso cavi dal basso o dall’alto
Aria condizionata armadio
Base zoccolata per armadio
Il concetto che sta alla base della nuova offerta
è quello di poter offrire al cliente finale una soluzione “chiavi in mano” che, all’interno di quadri
standard, offre tutto quello che serve all’utilizzatore per comandare e controllare la parte della
propria macchina relativa agli azionamenti.
La famiglia Altivar 61/71 Plus offre la possibilità di personalizzare il prodotto secondo le
proprie esigenze, consentendo di scegliere
i componenti da installare nel quadro tra i tanti
presenti nell’offerta di prodotti Schneider Electric,
dalle lampade di segnalazione alla vernice dell’armadio.
I nuovi drive ATV61/71 Plus completano la
gamma Altivar in termini di potenza, ma allo
stesso tempo rimangono completamente compatibili in termini di operatività e controllo con
i variatori Altivar 61/71 esistenti, mantenendo lo stesso display grafico, la stessa struttura dei parametri e supportando le medesime
schede di controllo e opzionali.
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Schneider Electric grazie ai nuovi Altivar 61/71
Plus intende mantenere e rafforzare la propria
leadership come costruttore di variatori di velocità ed è per questo motivo che presenta, per
la prima volta, un’offerta completa sia come
gamma di potenza sia come range di tensione
di alimentazione e si propone come partner unico
per le soluzioni di automazione industriale.
Nuovo Software Altivar 21
ancora piu Drive, ancora piu
HVAC
Il rilascio dell'ultima versione firmware (V1.9) per il variatore di
velocità Altivar 21 ha reso disponibili nuove funzionalità
specifiche per il settore HVAC.
Con questo nuovo software Schneider Electric
ha implementato la versione esistente con ulteriori funzioni dedicate principalmente al controllo delle pompe idrauliche. Tra esse: l’ottimizzazione del regolatore PID per applicazioni di pompaggio, la funzione di pausa motore,
la possibilità di invertire il segnale del regolatore PID e il riavvio controllato del regolatore
al fine di evitare brusche ripartenze del motore, per soddisfare la richiesta di acqua da parte
dell’impianto dopo una fase di inoperatività
della pompa.
Inoltre sono state ampliate le funzioni disponibili per i segnali di I/O del variatore, come
l’aumento delle informazioni di stato che è possibile associare ai segnali di uscita oppure la
gestione, con diverse opzioni disponibili, del
comportamento che il variatore deve assumere in caso di perdita del segnale di retroazione 4-20 mA; sono state ulteriormente migliorate le funzioni di cui già disponeva il variatore come la scalabilità dell’uscita analogica e
la scelta di riferimenti interni per il valore di
set-point nei sistemi di regolazione ad anello
chiuso di processo.Infine sono disponibili nuovi
parametri per i protocolli di comunicazione
ModBus® RTU, Apogee® P1 FLN, Metasys® N2,
BACNet e LonWorks® e viene garantita la piena
compatibilità del software di programmazione
PCSoft con qualsiasi versione firmware del
variatore.
Con l’introduzione delle nuove funzionalità software, Schneider Electric completa e migliora la
propria offerta per il settore HVAC, proponendo la gamma Altivar 21 e la gamma Altivar 61.
L’ATV21 è ideale per utenze residenziali o com-
merciali, negli impianti di climatizzazione, riscaldamento o di ricircolo dell’aria all’interno degli
edifici. L’ATV 61 è invece più orientato verso il
mercato industriale o quello dei servizi;un campo
di applicazione notevole è rappresento dal settore per il trattamento delle acque e dagli impianti che prevedono la gestione di più pompe.
Schneider Electric si dimostra ancora una volta
protagonista nel mondo della variazione di
velocità, mantenendo l’impegno di sviluppare
prodotti tecnologicamente evoluti e sempre in
linea con quanto richiesto dal mercato, affiancando i propri clienti nel proporre soluzioni
d’automazione che, grazie all’utilizzo dei dispositivi della famiglia Altivar, consentano di ridurre i costi e di risparmiare energia.
Altivar 21
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2008 European HVAC
Electric Drives Technology
Innovation Award
Frost & Sullivan ha assegnato a Schneider Electric
il prestigioso premio "2008 European HVAC Electric Drives
Technology Innovation" per la tecnologia impiegata nel proprio
variatore di velocità Altivar 21.
La soluzione introdotta da Schneider Electric
nell’Altivar 21 fissa un nuovo punto di riferimento per il settore specifico dell’HVAC, relativamente alla riduzione delle armoniche causate dai dispositivi a frequenza variabile.
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Il premio Frost & Sullivan per l'innovazione tecnologica è offerto alla società che ha dimostrato la sua superiorità tecnologica all'interno del settore. Questo premio riconosce la
capacità della società di sviluppare e introdurre con successo nuove tecnologie, formulare
un prodotto ben progettato all’interno del gruppo e contribuire in maniera significativa, in termini di prestazioni prodotto, allo sviluppo dell’industria dell’automazione.
Schneider Electric ha mantenuto il più alto livello di qualità e di tecnologia nei suoi prodotti
elettronici per motori. La famiglia degli Altivar
di Schneider Electric è diventata nel corso degli
anni, uno dei marchi più apprezzati e richiesti
dal mercato, in particolare nel settore HVAC.
Di volta in volta, Schneider Electric ha manifestato la propria leadership nel settore della
tecnologia e con il suo recente prodotto Altivar
21, introdotto nei primi mesi del 2006, per gli
impianti HVAC, lo ha dimostrato di nuovo.
Il risparmio energetico è diventato il più importante fattore trainante nei sistemi e negli impianti HVAC. Gli edifici rappresentano circa il 40
per cento dell'energia consumata in Europa,
e questo ha incrementato ulteriormente il bisogno di variatori di velocità altamente efficienti. Le armoniche causate dai dispositivi a frequenza variabile sono fondamentalmente energia sprecata. Inoltre, le armoniche possono
causare gravi problemi come il surriscaldamento nei trasformatori, lo sfarfallio degli apparati di illuminazione e la rottura degli alimen-
tatori dei computer. Quindi, per evitare questo
problema, i costruttori di driver si sono concentrati sempre più sulla riduzione delle armoniche.
L’innovazione di Schneider Electric:
Altivar 21
Schneider Electric ha realizzato con l'Altivar 21,
un drive appositamente progettato per sistemi
HVAC, il cui contenuto di armoniche è inferiore a qualsiasi altro prodotto disponibile sul mercato, con un’efficienza energetica, di conseguenza, più alta.La potenza della gamma Altivar
21 va da 0,75 kW a 75 kW, potenze che soddisfano pienamente la maggior parte delle richieste per sistemi applicabili in questo settore.
Oltre a significativi risparmi di energia, riduce
anche l'inquinamento acustico, con un funzionamento silenzioso e regolare. L'Altivar 21 è
molto compatto nelle dimensioni principalmente grazie al cablaggio interno semplificato e ai
circuiti realizzati razionalmente.
Facciata Altivar 21
La funzione di “Building Management” viene
soddisfatta dalla semplice integrazione
nell’Altivar 21, della scheda di comunicazione
relativa al bus con il quale ci interessa scambiare dati; sono disponibili schede APOGEE
FLN, BACnet, LonWorks e molte altre.
Nuova Tecnologia C-less
Un aspetto importante che è alla base dello
sviluppo dell’Altivar 21, è la tecnologia denominata C-less, tecnologia destinata a ridurre
le armoniche, riducendo il filtro condensatori
posto nel circuito intermedio.
La tecnologia che sta dietro l’Altivar 21 è sviluppata sui principi di modularità del software
e hardware; ciò ha consentito al drive di essere progettato al fine di soddisfare pienamente
le esigenze dei clienti, oltre a una notevole riduzione delle armoniche. Schneider Electric per
la crescita è stata trainata soprattutto dalla puntuale collaborazione stretta con i clienti, nonché dalla possibilità di offrire soluzioni avanzate complete.Una buona accoglienza del prodotto da parte della clientela ha permesso di
sostenere la crescita della Schneider Electric,
con una forte domanda per le funzionalità avanzate e le soluzioni semplici. Schneider Electric
intende concentrarsi ulteriormente sulla R&S
al fine di mantenere la leadership tecnologica
che ha contribuito all’azienda di essere presente, in maniera affidabile e puntuale, sul mercato. L'insieme di questi fattori rendono la
Schneider Electric degno destinatario del premio europeo HVAC Electric Drives Technology
Innovation Award 2008.
Frost & Sullivan
Frost & Sullivan Best Practices Awards premia
aziende in vari settori a livello regionale e globale per dimostrare il successo e la superiorità nelle prestazioni, nella leadership, nell'innovazione tecnologica, nel servizio al cliente e
nello sviluppo strategico del prodotto.
Analisti dell'industria mettono a confronto i partecipanti del mercato e misurano le prestazioni con interviste approfondite, analisi e la vasta
ricerca secondaria per identificare le attività
migliori nell'industria.
Frost & Sullivan, società globale in costante
crescita, da oltre 45 anni si occupa di supportare lo sviluppo e l'innovazione strategica delle
Metodologia della ricerca e criteri
di misurazione
Per scegliere il destinatario di questo Premio,
il team di analisti ha tenuto conto delle tecnologie nuove e esistenti, così come gli sviluppi
della R&S. Questo è stato possibile grazie a
interviste fatte ai protagonisti del mercato
e ad un’ampia ricerca secondaria. Per
poter decretare il vincitore sono stati analizzati elementi quali
il lancio di prodotti,
l'accettazione del
cliente, i tassi di penetrazione e il “time to
market”.
In aggiunta alla metodologia sopra descritta, sono stati utilizzaTastiera Altivar 21
ti criteri specifici per
determinare la classifica finale di ogni concorrente in questo settore e alla fine il Premio è stato consegnato sulla
base di uno o più dei seguenti criteri:
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innovazione tecnologica nei confronti dei concorrenti
spese in R&S
nuovo prodotto / processo di introduzione.
prezzo
primo premio al tasso di mercato
approvazione
tasso di penetrazione.
migliori aziende che operano nel settore industriale. La compagnia mette al servizio dei suoi
clienti la competenza maturata nell'industria,
dalla progettazione, alle attività di assistenza
tecnica, al training manageriale, per identificare e sviluppare nuove opportunità.
Frost & Sullivan serve un'ampia clientela composta da più di 1000 aziende globali, società
emergenti e società di investimento, fornendo
la propria esperienza tradotta in un'unica prospettiva globale, combinando analisi di mercato, tecnologiche, economiche e demografiche.
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www.awards.frost.com
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ENERGIA
Efficienza energetica
e risparmio energetico
a lungo termine
Che la gestione efficace dell'energia sia diventata una priorità
per la maggior parte delle persone è ormai un dato di fatto.
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La comprensione del reale significato di efficienza energetica e di come implementare le
iniziative di risparmio energetico restano ancora oggi frammentati.
Per questo motivo alcune aziende quali
Schneider Electric hanno definito due modalità di approccio all’Efficienza Energetica:
Efficienza Energetica Passiva (Passive Energy
Efficiency) e Efficienza Energetica Attiva (Active
Energy Efficiency).
Per molti il concetto di controllo dei consumi
energetici ruota intorno alla considerazione
dei fattori termici dell’edificio, con interventi
quali l’isolamento, la posa di doppi vetri e altre
misure contro la perdita e la dispersione di
calore. Per altri la parola chiave è invece l’illuminazione, benchè si limitino spesso all’installazione di sistemi a basso consumo.
Per chi infine presenta bisogni importanti in
termini di riscaldamento la soluzione consiste
nella scelta di caldaie efficienti.
Tutti questi atteggiamenti sono da considerare lodevoli e necessari, ma si tratta solamente di contromisure passive che apportano una
riduzione delle perdite di energia invece che
intervenire sull’effettivo risparmio dell’energia
consumata.
L’Efficienza Energetica Attiva (Active Energy
Efficiency) si ottiene non solo installando dispositivi e strumenti a basso impatto energetico,
ma anche con un controllo degli stessi, che
permetta di ottimizzare il consumo energetico.
L’aspetto di controllo e monitoraggio è fondamentale per ottenere il massimo livello di efficienza energetica.
Per capire meglio quello che si intende dire
immaginiamo una lampada a basso consumo lasciata accesa in una stanza vuota:
si ha semplicemente un minor consumo di
energia rispetto a quello che si avrebbe con
una lampada normale.
Si parlerebbe di reale risparmio se si gestissero attivamente solo quando serve l’accensione e lo spegnimento della lampada tramite apparecchiature specifiche (quali per esempio temporizzatori, crepuscolari, rilevatori di
movimento, presenza, e/o luminosità).
È facile comprendere come interventi di automazione e monitoraggio degli impianti che permettano di misurare, controllare e analizzare
l’utilizzo dell’energia, offrano risultati reali nel
tempo. Inoltre, se confrontati ai costi (e alle
capacità tecniche necessarie ad evitare rischi)
legati all’installazione di soluzioni termiche, il
controllo e la gestione dell’energia possono
essere implementati ad un costo relativamente modesto e con un ritorno molto rapido.
Questo perchè la maggior parte delle soluzioni di controllo possono essere ammortizzate
in pochissimi anni, dati i costi sempre crescenti dell’energia.
Percentuali di consumi energetici che mostrano
le aree chiave dell'utilizzo di energia divise per tipo.
La domanda crescente di energia, l’inquinamento del pianeta e il riscaldamento derivante dalla produzione e dall’uso della stessa energia impongono a tutti di affrontare la sfida energetica.
Schneider Electric ha accettato la sfida intervenendo su tutti i siti produttivi esistenti e ottenendo una riduzione del 10% dei consumi
rispetto ai dati del 2004 con un anno di anticipo rispetto agli obiettivi.
Il nuovo obiettivo di una riduzione ulteriore del
10% entro il 2011 conferma l’impegno di
Schneider Electric nei confronti delle problematiche energetiche .
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Emissioni mondiali di CO2 in miliardi di tonnellate in CO2.
Un ulteriore fattore molto importante che deve
portare ad un piano di Active Energy Efficiency
è l’assoluta necessità, d’ora in avanti, di realizzare gli obiettivi fissati dal protocollo di Kyoto:
nel settore dell’edilizia ad esempio è un dato di
fatto che, se oltre che sugli edifici di nuova costruzione, non si interverrà energeticamente anche
su quelli già esistenti, sarà sicuramente impossibile raggiungere gli obiettivi entro il 2020.
La riduzione delle emissioni di gas serra è
l’obiettivo globale stabilito dalla Conferenza
mondiale di Kyoto nel 1997 e ratificato da 169
Paesi nel Dicembre 2006.
Con il Protocollo di Kyoto i Paesi industrializzati si sono impegnati a ridurre, per il periodo
2008-2012, il totale delle loro emissioni di gas
ad effetto serra almeno del 5.2% rispetto ai
livelli del 1990.
L’Unione Europea ha ratificato il Protocollo nel
2002 e si è impegnata a ridurre le proprie emissioni di gas effetto serra dell’8% con l’obiettivo di ridurre le emissioni di CO2 del 20% entro
il 2020.
Grazie alla sua esperienza e competenza
Schneider Electric, con i suoi prodotti e le soluzioni di efficienza energetica per industrie, infrastrutture, terziario, residenziale e data center
può consentire di ridurre fino al 30% i consumi di energia elettrica: non si può fermare la
crescita del fabbisogno di energia della popolazione mondiale, ma si può cambiare il modo
di utilizzarla.
Affrontiamo insieme la sfida energetica.
Quadrillion Btu
800
722
History
Projections
665
613
563
600
510
421
347
400
283
366
309
200
0
1980 1985 1990 1995 2003 2010 2015 2020 2025 2030
Consumo energetico mondiale tra il 1980 e il 2030.
SPAZIO APC
Spazio APC
il raffreddamento delle sale CED
Negli ultimi anni, la tecnologia informatica si è radicalmente
trasformata: nuove tecnologie ad alta densità hanno
accresciuto enormemente la potenza dei server ed hanno
fatto la loro comparsa apparecchiature che concentrano
in sé compiti e funzioni precedentemente svolti da più macchine.
34
Apparati altamente performanti hanno requisiti di alimentazione e di raffreddamento che
richiedono una revisione dei principi su cui si
è basata la progettazione delle sale CED negli
ultimi anni.
Si pongono inoltre problemi di efficienza che,
con i costi dell’energia alle stelle, vanno attentamente considerati nella scelta della soluzione di cooling più adeguata alla propria sala
CED. Oggi il cooling rappresenta una parte
importante dei consumi di una sala CED, dovendo raffreddare apparecchiature con densità di
picco che arrivano anche a 15 o 20 kW per
rack; in questa situazione il raffreddamento
basato su sala, che prevede uno o più apparecchi condizionatori che introducono nella
sala aria fredda e ne aspirano l’aria calda, non
è più efficiente.
Ogni apparecchiatura IT incamera aria dall’ambiente ed espelle il calore con l’aria di scarico, creando flussi d’aria calda che, sommandosi gli uni agli altri, rappresentano la produzione totale di calore disperso nella sala CED;
il calore deve essere controllato evitando che
si creino concentrazioni impreviste e dev’essere rimosso efficacemente.
Le soluzioni di cooling di nuova concezione
portano il raffreddamento alla fila di rack o al
singolo rack; inoltre, la sala CED è progettata
in modo da incanalare l’aria calda in una “hot
aisle”, corridoio chiuso che impedisce all’aria
di disperdersi in flussi che possono creare pericolose concentrazioni.
L’efficienza energetica delle soluzioni di cooling è tanto più importante se si considera che
per raffreddare una sala CED è necessario
installare unità in grado di raffreddare un carico IT maggiore del carico effettivo delle macchine in essa ospitate: la capacità utilizzabile
di una soluzione di cooling è inferiore al 100%
della sua capacità totale ed anche in questo
senso i sistemi di raffreddamento orientato su
file o su singolo rack danno oggi, con le applicazioni ad alta densità, i risultati migliori.
APC by Schneider Electric, che costituisce
oggi la Critical Power & Cooling Business Unit
di Schneider Electric, negli ultimi dieci anni ha
investito ingenti risorse di Ricerca e Sviluppo
nella realizzazione di sistemi in grado di affrontare la sfida del raffreddamento di ambienti ad
alta densità, che oggi possono arrivare a contenere migliaia di rack.
Frutto di tali ricerche sono prodotti quali InRow
RP®, il condizionatore di precisione per sale
CED di moderna concezione, modulare e con
disposizione su file, adeguato per il raffreddamento di sale tecnologiche di importanza critica: dalla sala computer alle apparecchiature
per telecomunicazioni, ambienti LAN/WAN,
sale con apparecchiature medicali etc.
InRow RP®: la soluzione prevedibile per un
ambiente imprevedibile.
InRow RP® è un condizionatore di precisione
ad alta capacità, progettato per garantire una
SW di gestione centralizzata InfraStruXure Manager
Schermata rilevazioni incidenti del sistema.
funzione di condizionamento intelligente e
un'elevata efficienza operativa. Il prodotto prevede un’applicazione con raffreddamento ad
acqua ed una con raffreddamento ad aria;
entrambe consentono di tenere sotto controllo l'umidità con umidificatori a serbatoio e funzioni di riscaldamento elettrico.
Con InRow RP® i data center possono sfruttare l'architettura in-row sia per ottenere un
raffreddamento razionale del carico termico
della fila di rack, sia per controllare l'umidità in
tutto il data center. La sorgente del raffreddamento viene avvicinata al carico termico (Closed
Couple Cooling®) evitando il riflusso dell'aria
espulsa verso le apparecchiature sensibili dell'impianto IT.
Permettendo un uso efficiente dell'energia, le
soluzioni InRow RP® abbattono il costo totale
di gestione monitorando le temperature dell'impianto IT per modulare la capacità in base
alla domanda di raffreddamento;anche la velocità delle ventole viene regolata in base alla
domanda, per ridurre il consumo di energia
durante i periodi di minore utilizzo.
L’espulsione del calore (nel caso della versione di InRow RP® a raffreddamento idraulico)
può essere gestita sia tramite un dispositivo
di raffreddamento idraulico preesistente sia
tramite un sistema di raffreddamento APC; la
versione InRow RP® per raffreddamento ad
aria richiede invece l'utilizzo di un condensatore ad aria remoto APC.
La soluzione modulare/scalare migliora le performance consentendo di aumentare le risorse di refrigerazione in base alla necessità;pertanto, InRow RP rappresenta una soluzione ideale per i data
center di ogni dimensione.
Ulteriore vantaggio di
InRow RP® è la semplicità e completezza
dei sistemi di gestione:un controller microprocessore fornisce
controllo proattivo e
monitoraggio in tempo
reale, i cui dati sono
visualizzati su un
display;monitoraggio
della capacità ed invio
di allarmi e punti dati
consentono di gestire l’infrastruttura
dell’edificio che ospita l’applicazione critica tramite un unico
sistema, integrabile
nella gestione centralizzata tramite il software InfraStruXure
Manager® di APC by
Schneider Electric.
Unità di raffreddamento InRow
Per ulteriori informazioni collegatevi all’indirizzo
http://www.apcc.com/promo/
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La soluzione - Schneider Electric

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