Stabilimento produzione tappi corona

Taiprora S.r.l.
Via Aterno, 34 - 66020 S. Giovanni Teatino (CH) ITALY
Tel. (+39) 085 44 64 799 r.a. - Fax: (+39) 085 44 64 857
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Stabilimento produzione tappi corona: predisposizione, raccolta, valutazione e formalizzazione
della documentazione tecnica per dimostrare la conformità macchina al D.LGS. 81/08 (Testo Unico
Sicurezza) e Direttiva Macchine (2006/42/CE) e modifiche necessarie per la messa a norma
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Il 29 dicembre 2009 è entrata in vigore in tutta Europa la
direttiva macchine 2006/42/CE che sostituisce la vecchia
direttiva 98/37/CE, apportando significative innovazioni, e
inserendosi normativamente nel Testo unico sulla
sicurezza D.LGS 81/08.
La direttiva prevede che sussistano requisiti essenziali di
sicurezza e tutela della salute relativi, tra le altre cose, alla
progettazione, costruzione, e stato generale di macchine /
impianti, circuiti di alimentazione dell’energia, sistemi di
comando di macchine e impianti (hardware, software, ecc.).
La direttiva si applica a:
macchine;
catene, funi, cinghie (novità rispetto alla precedente
direttiva);
dispositivi di trasmissione meccanica;
quasi macchine (novità rispetto alla precedente direttiva):
quasi macchine sono insiemi di macchinari che da soli non
costituiscono un sistema in grado di garantire
un’applicazione ben determinata;
attrezzature intercambiabili;
accessori di sollevamento;
Quest’intervento consiste:
nell’assistere la predisposizione, la raccolta, la valutazione e la formalizzazione della documentazione tecnica
(c.d. fascicolo tecnico) da produrre per dimostrare la
conformità di una macchina/impianto;
nell’eseguire la Valutazione dei R.E.S (Requisiti Essenziali di Sicurezza e di Salute) Applicabili;
ai sensi:
del d.lgs. 81/08 (c.d. testo unico sicurezza: disposi- zioni
concernenti l’uso delle attrezzature di lavoro;
della Direttiva Macchine (2006/42/CE, recepita in Italia
sotto forma di D.Lgs. n° 17 del 27 gennaio 2010);
di eventuali norme UNI EN specifiche;
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e si estrinseca in un attestato di conformità come da art.72
comma 1 d.lgs. 81/08 e/o nella marcatura CE.
Nel caso dalla Valutazione dei R.E.S (Requisiti Essenziali di
Sicurezza e di Salute) Applicabili e dall’Analisi dei Rischi
emerge che non sussistono i requisiti essenziali di
sicurezza e tutela della salute si deve procedere alla
messa in atto di un piano di miglioramento per eliminare
i rischi residui.
Taiprora ha l’esperienza necessaria per attuare un piano di
intervento e le modifiche/interventi necessari:
alla parte elettrica, hardware e software dell’impianto, al
fine di evitare situazioni pericolose connesse al funzionamento dell’impianto
al sistema di comando dell’impianto, al fine di evitare
errori umani di comando dovute alla cattiva progettazione
del sistema di comando
agli accessi alle zone pericolose, al fine di controllare
costantemente l’accesso alle zone pericolose
Descrizione dell’impianto
L’impianto in oggetto è una pressa punzonatrice per la
produzione di tappi a corona per bottiglie.
La macchina ha un dispenser dove vengono caricati i pacchi
di fogli metallici i quali vengono prelevati singolarmente
dall’apposito meccanismo a ventose e caricati sul nastro di
avanzamento fogli che alimenta la pressa punzonatrice.
I tappi punzonati e formati vengono trasportati e depositati,
tramite una serie di nastri, in un contenitore posto al di fuori
della cabina che protegge l’impianto.
Documentazione della valutazione dei rischi
La documentazione della valutazione dei rischi vuole
dimostrare la procedura seguita e i risultati che sono stati
ottenuti.
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Stabilimento produzione tappi corona: predisposizione, raccolta, valutazione e formalizzazione
della documentazione tecnica per dimostrare la conformità macchina al D.LGS. 81/08 (Testo Unico
Sicurezza) e Direttiva Macchine (2006/42/CE) e modifiche necessarie per la messa a norma
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Tale documentazione comprende:
le specifiche funzionali dei componenti di sicurezza
utilizzati;
tabella riepilogativa della valutazione dei rischi, che
specifica anche quelli residui;
manuale operatore.
Descrizione dell’intervento attuato
L’intervento eseguito ha avuto l’obiettivo di ridurre il rischio
associato all’accesso dell’operatore nelle zone pericolose
(perimetro interno dell’impianto).
A tal proposito è stata prevista e realizzata la seguente modifica:
tutta la zona di lavoro sarà protetta da protezioni perimetrali e da una serie di varchi di accesso, quali:
porta 1: porta a battente non elettrobloccata
porta 2: porta scorrevole non elettrobloccata (con
feritoia di prelievo materiale)
porta 3: porta a battente non elettrobloccata
porta 4: barriera di protezione scorrevole verticalmente non elettrobloccata
e da diversi pulsanti di emergenza dislocati in una
serie di punti
installazione di cilindri pneumatici per la realizzazione
dell’innesto leva alimentatore e pedale punzonatrice
dall’esterno della zona pericolosa attraverso l’azionamento
di pulsanti verdi;
installazione di elettroserrature di sicurezza, una per
porta interbloccate con i moduli di sicurezza;
installazione di un modulo di sicurezza per il rilevamento
asse fermo dell’alimentatore e della punzonatrice;
installazione di un modulo di sicurezza generale per
controllo arresto di emergenza e protezioni mobili;
installazione di un quadro elettrico aggiuntivo per tali
comandi e funzioni di sicurezza;
installazione di un comando a pedale per azionamento
manuale alimentatore fogli e punzonatrice;
installazione di una fotocellula di troppo pieno sullo scarico
sfridi che garantisce l’arresto automatico dell’alimentatore
fogli e della pressa al verificarsi della condizione di troppo
pieno;
realizzazione e installazione di una carteratura protettiva
del motore principale.
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A fini delle modifiche effettuate è da sottolineare che le
stesse:
non modificano le caratteristiche tecniche e prestazionali
dell’impianto rispetto alla configurazione originaria;
Panoramica generale sui principali dispositivi di sicurezza:
barriere di sicurezza: protezione dai pericoli a dita, mani,
braccia - riconoscimento ingresso di un corpo in aree
pericolose (eventuale differenziazione tra persone e materiali, utilizzato per le macchine con caricamento del materiale automatizzato)
laser scanner: rilevamento da parte di un sistema mobile
pericoloso dell’avvicinamento di una persona (e viceversa),
eventuale differenziazione tra persone e materiali
(utilizzato per le macchine con caricamento del materiale
automatizzato);
visione di sicurezza: protezione dai pericoli a dita, mani,
braccia lavorando molto vicino al punto pericoloso di una
macchina - riconoscimento ingresso di un corpo in aree
pericolose (eventuale differenziazione tra persone e materiali, utilizzato per le macchine con caricamento del materiale automatizzato);
interruttori di sicurezza: sensori senza contatto per il
controllo della posizione dei movimenti di macchine/robot
- sensori a contatto per rilevamento apertura porte, ante,
ecc.
moduli/controllori di sicurezza: dispositivi di controllo
collegamento e valutazione segnali di ingresso da sistemi
di sicurezza, e validazione segnali di uscita
riguardano solo aspetti di miglioramento della sicurezza;
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