dell`articolo in formato PDF

RC Prodotti
Motori a 2 tempi a combustione interna
Produzione e fornitura di cilindri
non conformi
Claudio e Fabio Rimediotti
Introduzione di A. Furrer
Ancora una volta i nostri giovani soci danno la loro partecipazione al Notiziario.
L’articolo che Claudio e Fabio Rimediotti presentano è di notevole interesse, trattando un caso di prodotto difettoso, in un sinistro di Responsabilità Civile Prodotti.
L’espletamento dell’incarico ricevuto dalla Compagnia di Assicurazioni è stato eseguito con piena
conoscenza della polizza e con verifiche dettagliate atte a portare al dovuto giusto risarcimento assicurativo.
Un grazie quindi a Claudio e Fabio e che queste pubblicazioni siano di sprone ad altri giovani e meno
giovani colleghi per esporre casi di una certa importanza.
co) e con la zona dove si trova la miscela
(luci di lavaggio) precompressa all'inizio. Tali
luci sono a due livelli diversi e precisamente
più in alto verso la testa le luci di scarico, leggermente più in basso quelle di lavaggio
avendo la maggior parte della loro altezza in
comune.
IL MOTORE A DUE TEMPI
PRINCIPIO E FUNZIONAMENTO
Il motore a due tempi differisce da quello a
quattro tempi nel completare tutte le fasi del
ciclo in due coppie, ovvero “compressione –
aspirazione” ed “espansione – scarico”.
Il motore a due tempi ha una struttura meccanica molto semplice e per questa sua caratteristica è possibile una realizzazione molto
ridotta nelle dimensioni.
Ad ogni ciclo, il pistone deve trovarsi nella
posizione iniziale di partenza e quindi per la
1a fase deve essere passato dal Punto Morto
Superiore (PMS) al Punto Morto Inferiore
(PMI) mentre, per la 2a fase, dal PMI al PMS.
Durante questi due tempi si deve compiere
un ciclo intero ossia devono verificarsi quattro fasi.
Il cilindro del motore a due tempi si presenta
senza valvole comandate; vi sono invece sulla
superficie laterale e nella parte inferiore del
cilindro, due aperture, denominate luci,
opposte le une alle altre; sono in comunicazione con le tubazioni di scarico (luci di scari-
L'aspirazione può avvenire in tre modi: attraverso la valvola lamellare, la valvola a disco
rotante o il piston port.
Corsa discendente espansione, compressione della miscela nel carter, scarico, lavaggio.
Il pistone dopo aver percorso un piccolo
tratto discendente copre, con il suo lembo
inferiore, la luce di aspirazione ed essendo il
carter del motore chiuso, inizia la compressione della miscela, mentre i gas combusti nel
cilindro si espandono.
La chiusura della luce di aspirazione, ovverosia della comunicazione tra carter e carburatore, avviene quindi con un ritardo del tutto
paragonabile a quello con cui si chiudono le
31
valvole di aspirazione in un motore a quattro
tempi. Tale ritardo è definito dalla lunghezza
della luce di aspirazione che assume valori
limitati per evitare il ritorno nei condotti di
aspirazione della miscela precedentemente
aspirata.
Verso la fine della corsa discendente, il pistone, mentre continua a comprimere nel carter
la miscela, scopre dapprima le luci si scarico,
per cui i gas combusti, che si trovano ad una
pressione superiore a quella dell'ambiente
esterno, fluiscono naturalmente attraverso tali
luci con elevata velocità, portando la pressione interna ad una valore circa pari a quello
dell'ambiente esterno. Con un lieve ritardo
rispetto all'inizio dello scoprimento delle luci
di scarico, il pistone, continuando il suo moto
discendente, scopre le luci di lavaggio per cui
la miscela precompressa nel carter fluisce,
attraverso queste, nel cilindro, completa lo
scarico dei prodotti combusti spingendoli
verso le luci di scarico (lavaggio) e riempie il
cilindro. Il pistone frattanto è passato dal
punto PMS al PMI e l'albero motore ha compito mezzo giro (1º tempo).
pistone giunge al PMS e continua anche oltre
per effetto dell'inerzia della corrente provocata inizialmente.
Qualche istante prima che il pistone giunga al
PMS, scocca tra gli elettrodi della candela una
scintilla che provoca la repentina combustione della miscela (scoppio) chiudendo il ciclo.
Il pistone è così passato dal PMI al PMS e l'albero motore ha compiuto mezzo giro (2°
tempo).
Corsa ascendente (compressione, aspirazione miscela nel carter).
Il pistone, dopo aver compiuto un piccolo
tratto di corsa, copre con il suo bordo superiore le luci di lavaggio e di scarico ed inizia la
fase di compressione della miscela.
Contemporaneamente, per effetto del suo
moto ascensionale e del conseguente
aumento di volume nel carter, determina in
questo una depressione, cosicché, nell'istante
in cui il lembo inferiore del pistone scopre la
luce di aspirazione, esiste fra l'ambiente esterno e il carter una differenza di pressione tale
da provocare un richiamo di aria attraverso il
carburatore, dando così luogo alla formazione della miscela che affluisce sino a che il
Rappresentazione di un motore a due tempi
Il diagramma delle pressioni è riportato nella
figura che segue; supponiamo la corsa discendente del pistone, immaginando di iniziare
nell'istante in cui il pistone si trova al PMS e i
gas si trovano alla massima pressione (circa
36-40 kg/cm2) in seguito allo scoppio.
32
Ciclo di un motore a due tempi
Nel diagramma sottostante invece sono evidenziate le pressioni durante il ciclo di un
motore a due tempi; la prima parte (più
scura) rappresenta il lavoro passivo mentre
l’altra (più chiara) il lavoro utile. Si evidenzia
che il lavoro di aspirazione fa parte del lavoro
speso per la compressione della miscela nella
camera del manovellismo.
La numerazione riportata sul sottostante diagramma corrisponde a quella del diagramma
del ciclo a due tempi: in sostanza il punto 3
corrisponde all’accensione in entrambi i diagrammi e così tutti gli altri.
Diagramma delle pressioni di un motore a due tempi
33
solo perché la lamelle sono sottoposte ad
uno stress non indifferente ma per avere differenze di rigidità. Il loro spessore e quindi la
loro rigidità determina differenze di comportamento non indifferenti.
L’ASPIRAZIONE
La valvola lamellare, in gergo chiamata anche
"pacco lamellare", regola l'immissione di gas
freschi nella camera di manovella e/o combustione di un motore a due tempi.
Nel momento il cui il pistone conclude la sua
fase di risalita e la candela fa incendiare i gas,
il pistone comincia a scendere, la depressione
in camera di manovella cessa, quindi la valvola si chiude e mentre il pistone continua a
scendere si alza la pressione nella camera di
manovella, tale pressione farà in modo che,
quando il pistone aprirà le luci, i gas freschi
spingano via i gas combusti. Se la valvola non
ci fosse i gas uscirebbero dal collettore di
aspirazione e non si creerebbe quella pressione che permette il lavaggio della camera di
combustione. Ecco che devono aprirsi e chiudersi ad ogni ciclo così che se un normale
motore a due tempi raggiunge gli 8000 giri al
minuto le lamelle compiono circa 130 oscillazioni al secondo.
La valvola lamellare è sostanzialmente un
supporto generalmente plastico; il materiale
di costruzione delle lamelle è importante non
DESCRIZIONE DEL PRODOTTO
DIFETTOSO – DESCRIZIONE DEI
DIFETTI RISCONTRATI
Vengono commissionati 20.000 cilindri per
motori a due tempi; la destinazione è per
motoslitte consegnate nel territorio austriaco
e nord europeo ma anche esportate nel
mercato USA e Canada. Vengono prodotti
200 pezzi al giorno.
Ogni cilindro è realizzato su progetto del
cliente e viene realizzato al costo di € 35,21
ciascuno: la fornitura totale è pertanto di
€ 704.200,00.
Trattasi di cilindri con trattamento superficiale
in Nicasil, ovvero sono realizzati mediante
una composizione di Nichel (Ni), Silice (Si) e
Estratto del progetto – in giallo la quota oggetto del sinistro
34
Carbonio (C).
I difetti riscontrati furono due, ovvero:
nel tempo si verificheranno certamente fenomeni di rottura a fatica.
• porosità sull’aspirazione;
• dimensione tra flangia di aspirazione e traversino aspirazione (quota 326); ciò implica
interferenza tra il cilindro e le lamelle dell’aspirazione.
Il secondo difetto è decisamente più importante poiché l’interferenza tra le lamelle dell’aspirazione ed il cilindro determina la rottura della valvola stessa o nel peggiore dei casi
questa rimane incastrata e pertanto sempre
“aperta” anche quando il pilota chiude la
manopola del gas!!! In sostanza la motoslitta
diventa ingestibile mettendo in serio pericolo
Per quanto concerne il primo difetto non si
hanno “difetti funzionali”, ma è evidente che
Sezione aspirazione con in evidenza l’interferenza del pacco lamellare
35
Rottura dei condotti di aspirazione
la vita del guidatore.
È evidente che la rottura della valvola comporta che la miscela combustibile non è più
regolata ma diviene “continua” determinando
la perdita di controllo della motoslitta sulla
quale è montato il motore col cilindro difettoso. Il difetto è rilevabile solamente a motore assemblato, a meno di un controllo
pezzo/pezzo in fase preliminare.
I cilindri difettosi furono complessivamente 8.500 dei 20.000 commissionati.
Gli 8.500 cilindri difettosi erano già stati
assemblati e posizionati su motoslitte che si
trovavano in Europa e precisamente in
Austria e Finlandia; altri cilindri erano destinati
in USA e Canada.
I cilindri possono essere ripristinati mediante
Particolari delle rotture dei condotti di aspirazione
36
asportazione meccanica delle parti in eccesso
(lavorazione meccanica di fresatura); inoltre,
poiché il difetto fu riscontrato in corso d’opera, fu eliminato del tutto per i successivi cilin-
dri, apportando modifica della cassa d’anima
di aspirazione nella fusione.
Per alcuni cilindri in condizioni non troppo
compromessi, e già assemblati, il problema
Materiale in eccesso dopo la fusione, dovuti a cassa d’anima mal dimensionata
37
Particolare del materiale in eccesso
dell’interferenza fu risolto applicando una
distanziale tra il cilindro e la valvola di aspirazione (in celeste); correggendo così la quota
dimensionale.
Furono eseguite specifiche prove di laboratorio e misurazioni con appositi calibri; i risultati
Applicazione di uno spessore per ripristinare la quota di progetto (in celeste)
38
confermarono i difetti già descritti e per alcuni cilindri risultò antieconomico qualsiasi
intervento di ripristino.
I risultati delle prove di laboratorio, per un
cilindro particolarmente compromesso furono i seguenti:
Risultati delle prove di laboratorio – significativa la figura in alto a destra
inserito in altro bene (sia questo mobile o
immobile).
APPLICAZIONE POLIZZA RC
PRODOTTI, LEGGI E NORME.
Ma cosa s’intende per prodotto difettoso?
Il concetto fondamentale è che ogni prodotto industriale in commercio deve poter essere utilizzato in condizioni di sicurezza. Ne
segue che “un prodotto è difettoso non offre
la sicurezza per cui è stato realizzato e destinato” e pertanto presenta vizi tali che lo ren-
Innanzitutto si devono definire i due seguenti
concetti:
• Produttore: colui che realizza il prodotto
finito o qualunque soggetto che apponga il
proprio nome o marchio sul prodotto.
• Prodotto: ogni bene mobile, anche se
39
dono inidoneo all’uso consentito. Questo
concetto è ovviamente rivolto a tutelare e
proteggere il consumatore nella sua integrità
fisica e nei suoi beni.
bricazione, ma dovrà anche rispondere dei
danni conseguenti a difetti nell’utilizzo del
prodotto da parte dell’utente finale.
La responsabilità del produttore per danni
causati da prodotto difettoso è giuridicamente diversa se si tratta di danni a cose o danni
alle persone; nel seguente schema sono scisse, ovvero:
Per il produttore questo concetto è decisamente pesante: difatti non dovrà solamente
rispondere dei danni dovuti “tradizionalmente” per difetti in fase di progettazione o fab-
40
Al fine di limitare al minimo la possibilità di
immettere in commercio un prodotto difettoso, fu disposto uno strumento di controllo
fondamentale: le Norme ISO ed i Sistemi
Qualità. L’adozione e l’applicazione di detti
metodi non necessariamente comportano
“l’eliminazione di ogni difetto” ma comportano che il produttore attui tutti i controlli ed i
metodi possibili per cercare di ridurli e, qualora ve ne fossero, siano individuati prima che
il prodotto venga immesso sul mercato.
realizza il prodotto con apposite attività; il
produttore deve avere forma giuridica di
impresa, che sia società o ditta individuale,
poiché il prodotto realizzato deve essere il
risultato di una attività professionale continua
e non occasionale. Viene considerato produttore anche chi appone il proprio nome o
marchio sul prodotto.
Il D.P.R. con l’art. 8 definisce che la prova
del danno, del difetto del prodotto e del
nesso causale tra difetto e danno, spetta al
danneggiato. Al produttore spetta invece
provare che è esclusa la sua responsabilità.
Nel caso di pluralità di responsabili l’art. 9
stabilisce che tutti sono obbligati in solido al
risarcimento. In questo caso, il danneggiato
può scegliere il debitore da cui farsi risarcire
per intero (ai sensi degli articoli 1292 e
1296 del Codice Civile) il quale poi farà azione di regresso (prevista dall’art. 1299 del
Codice Civile) contro gli altri nella misura stabilita.
Solitamente queste norme dispongono:
• identificazione di Norme di Sicurezza applicabili per ogni singolo prodotto;
• analisi delle istruzioni e delle avvertenze per
l’utilizzatore, realizzazione di manuali d’uso
per limitare interpretazioni non corrette nell’uso del prodotto da parte del consumatore;
• prove specifiche per verificarne la “sicurezza”;
• predisposizione di metodi e piani di rintracciabilità per facilitare il richiamo del prodotto;
• predisposizione di piani di emergenza per
intervenire rapidamente.
Esiste un legame tra la responsabilità civile del
produttore per danni cagionati da prodotti
difettosi (responsabilità disciplinata dal D.P.R.
n° 224 del 1988) e le Norme per la certificazione di Qualità aziendale (ad esempio UNI
EN ISO 9001:2000) che certificano i processi
e pertanto dovrebbero indirettamente garantire la “qualità” del prodotto erogato dall’azienda.
All’art. 13 viene stabilito che il diritto al risarcimento è prescritto in tre anni dal giorno in
cui il danneggiato ha avuto conoscenza del
danno, del difetto e dell’identità del responsabile; anche il Codice Civile, con l’articolo
2934 e seguenti, tratta la prescrizione che
rappresenta difatti il termine in cui il danneggiato può iniziare presso l’Autorità Giudiziaria la
causa di risarcimento, dal momento in cui si è
verificato l’evento lesivo. Trascorso detto arco
temporale si estingue il diritto al risarcimento.
Il D.P.R. 224 del 1988 disciplina appunto la
responsabilità del produttore per danni da
prodotti difettosi: già l’articolo 1 del D.P.R.
sancisce il concetto che “il produttore è
responsabile del danno causato da un
difetto del suo prodotto”.
Come già definito, il “produttore” è colui che
Infine, con l’art. 14 il D.P.R. 224 del 1988 definisce la decadenza dello stesso diritto che si
estingue alla scadenza di dieci anni dal giorno in cui il produttore ha messo in circolazione il prodotto difettoso.
Come per la prescrizione, il Codice Civile
tratta la decadenza (articolo 2964 e seguen41
ti) che rappresenta appunto il termine durante
il quale ogni specifico prodotto, al momento
della sua messa in circolazione, è soggetto alle
norme del D.P.R. 224 del 1988 sulla responsabilità civile per danno da prodotti difettosi.
tutela della salute e della sicurezza delle persone.
L’adozione di un Sistema Qualità dovrebbe
rispondere all’articolo 8 del D.P.R. n° 224 del
1988 e cioè che “è sufficiente dimostrare che,
tenuto conto delle circostanze, è probabile che il
difetto non esistesse ancora nel momento in cui
il prodotto è stato messo in circolazione”; se il
Sistema è ben congeniato ed i controlli sono
mirati e vengono eseguiti regolarmente, la
“probabilità” che il prodotto venga “messo in
circolazione” dovrebbe essere decisamente
ridotta.
Un valido supporto al fine di limitare il verificarsi di immettere sul mercato prodotti difettosi è l’adozione di una norma tecnica come
la UNI EN ISO 9001:2000.
La Direttiva Comunitaria n° 374 del 1985 ed
il D.P.R. n° 224 del 1988 di recepimento stabiliscono che il produttore non è responsabile del danno causato da un suo prodotto
difettoso se prova che il difetto non esisteva
al momento in cui fu “messo in circolazione”
(concetto “è probabile che il difetto non esistesse quando……”).
Con l’adozione del Sistema Qualità si ha inoltre un strumento fondamentale per la “rintracciabilità” di tutti i prodotti; si pensi ad un
caso di pluralità di responsabili, in tal caso la
rintracciabilità diviene un elemento fondamentale e la norma UNI EN ISO 9001:2001
impone questo requisito.
La norma UNI EN ISO 9001:2000 attualmente in vigore può essere un valido strumento di supporto; tale norma disciplina i
requisiti minimi di una struttura (che sia
azienda di produzione o società di servizi)
per “certificare” i processi da un Ente Terzo
con l’obiettivo di minimizzare la probabilità di
produrre prodotti difettosi. È importante il
concetto di “rendere minimo” e non di
“annullare” la possibilità di produrre prodotti
difettosi: in sostanza essere in possesso di una
certificazione non significa che i prodotti
saranno tutti conformi ma “dovrebbe” garantire che la struttura ha studiato ed attuato
tutti i possibili metodi di verifica e controllo
prima che il prodotto venga “messo sul mercato” con difformità.
L’adozione di una certificazione secondo la
norma UNI EN ISO 9001:2001 può essere
anche aspetto negativo per quelle aziende
che lo adottano e non lo applicano, ritenendolo solamente motivo di “immagine”.
Supponiamo che un’azienda dotata di
Sistema Qualità certificato venga condannata
ad un risarcimento per danni causati da un
suo prodotto difettoso e venga dimostrato
che detto Sistema non sia stato applicato in
conformità alle procedure; in tale circostanza
sussiste una “negligenza” e/o “colpa grave” del
produttore che era ben consapevole di tutte
le azione che doveva intraprendere per limitare la produzione di prodotti difettosi.
Estremizzando, se il prodotto difettoso provoca danni a persone (nel peggiore delle ipotesi anche con la morte), sussistono i requisiti
per richiamare l’articolo 589 (omicidio colpo-
Nessun prodotto è a “rischio zero” e pertanto ogni realtà produttiva deve individuare
il rischio potenziale e fornire all’utente finale
ogni strumento per evitare possibili rischi.
Nasce il concetto di “rischio minimo accettabile” per garantire un elevato livello di
42
• attenta analisi delle istruzioni e delle avvertenze all’utilizzatore, realizzazione di manuali d’uso con riportati anche come “non va”
utilizzato il prodotto;
• predisposizione di appropriati mezzi di rintracciabilità per facilitare le azioni di recall
del prodotto;
• istituzione di piani di emergenza per intervenire su prodotti che si rilevino difettosi e di
conseguenza insicuri;
so) e l’articolo 590 (lesioni personali colpose) del Codice Penale.
I principali disposti della Norma UNI EN ISO
9001:2002 in supporto al D.P.R. n° 224 del
1988, sono i seguenti:
• l’identificazione di norme di sicurezza applicabili al singolo prodotti;
• l’esecuzione di prove di valutazione del progetto, rivolte proprio alla sicurezza;
Pertanto, un produttore potrà meglio dimostrare la “non difettosità” del suo prodotto se
potrà esibire in sede di giudizio registrazioni
di collaudo, rapporti di verifiche, azione preventive attuate ad impedire il verificarsi di un
difetto.
banco, con motore assemblati. Gli interventi
furono due distinti: presso il cliente in
Canada e Finlandia furono eseguiti interventi
costruttivi ed il difetto fu risolto applicando
uno spessore sull’aspirazione correggendo
così la quota dimensionale. Presso il produttore furono ripristinati i cilindri ancora non
assemblati con asportazione meccanica delle
parti in eccesso. Per entrambe le procedure
furono predisposti calibri di controllo e lavorazione meccanica di fresatura.
ACCERTAMENTI
E LIQUIDAZIONE
Per il sinistro in esame furono eseguiti specifici accertamenti dai quali furono riscontrate le
“non conformità” rispetto al progetto ed al
contratto di fornitura; durante le operazioni
iniziali di fornitura, in fase di campionatura, il
difetto non fu riscontrato.
Il difetto è stato rilevato durante le prove al
Il difetto fu eliminato definitivamente modificando la cassa d’anima nella zona dell’aspirazione.
Una porzione dei cilindri fu ritirata dal mercato, l’altra invece fu recuperata con operazioni
di rettifica come esposto.
43
La richiesta fu da due fronti, ovvero la seguente:
Richiesta del Cliente
Cilindri non recuperati
Costi per operazioni di smontaggio, rimontaggio dei motori
e relative modifiche
Costi per interventi eseguiti in Canada costituiti
da smontaggio motori, modifiche, collaudi e rimontaggio
€ 40.794,55
€ 61.022,27
486.102,82
€ 384.286,00
Richieste del produttore
Cilindri ricostruiti e spese di ritiro
Personale in trasferta estera e relativi costi
Totale
€ 61.321,00
€ 22.595,00
83.816,00
569.918,82
ANALISI DELLA POLIZZA
Trattasi di una polizza All Risks composta da più sezioni, ovvero:
Sezione I
Sezione II
Sezione III
Sezione IV
Sezione V
Danni
Danni da interruzione di attività
Guasti macchine
R.C.T. – R.C.O.
R.C. Prodotti
La Sezione V – R.C. Prodotti, interessata
nel sinistro, è assicurata con massimale pari
ad € 2.582.290,00 sottolimitato ad
€ 154.930,00 per sinistro ed anno assicu-
rativo su danni patrimoniali; la Sezione è
ulteriormente suddivisa come riportato
nella sottostante tabella:
Sezione
1
2
Limite di indennizzo
Franchigia
€ 26.000,00
€ 104.000,00
€ 2.600,00
€ 154.930,00
€ 10.330,00
3
Descrizione
Responsabilità Civile Prodotti
Spese di ritiro prodotti
Spese di rimpiazzo
Danni patrimoniali
Inoltre, la polizza era in coassicurazione diretta: la delegataria aveva una quota del 50%,
La polizza copre i danni in tutto il mondo, ad
esclusione dell’U.S.A. e del Canada!!!
44
La Sezione 2 fu impegnata poiché fu accertato e provato che il prodotto poteva cagionare danni a terzi.
seguita da una Compagnia A col 40% ed una
Compagnia B col 10%.
La sezione maggiormente interessata risultò
la 3 – Danni patrimoniali – in quanto garantiva specificatamente i danni a prodotti finiti e
semilavorati che saranno poi stati utilizzati
come componenti fisicamente inscindibili
rispetto al prodotto finale (in questo caso
slitte); la sezione garantisce le spese sostenute al fine di rendere il prodotto “finale” utilizzabile e sicuro come da specifiche di progetto.
La Sezione 3 risultò quella maggiormente
impegnata: garantisce i danni immateriali puri,
non conseguenti al danno materiale e diretto. In questa Sezione in sostanza risultavano
garantiti tutti i costi necessari e sostenuti al
fine di eliminare i difetti riscontrati su quei
prodotti inutilizzabili.
Furono necessari specifici accertamenti con
un attenta analisi dei costi tenendo conto del
numero dei motori già montati sulle motoslitte e degli interventi da eseguire al di fuori
delle linee di produzione standard, già
impiantate.
L’analisi di costo per ogni singolo motore
risultò la seguente:
LIQUIDAZIONE DEL SINISTRO
La Sezione 1 non risultò operante poiché
non esisteva che si fossero verificati danni
materiali e diretti a cose e/o persone.
Descrizione intervento
Smontaggio e parziale scomposizione motore
Lavorazione di fresatura, rettifica e controllo di ogni cilindro
Rimontaggio e collaudo di ogni cilindro
Costo
€ 11,40
€ 7,60
€ 17,10
€ 36,10
verità poi i cilindri già prodotti furono smontati e ripristinati (la stima fu eseguita considerando il costo minore di produzione).
Il danno fu pertanto stimato considerando:
Il costo di produzione di ogni cilindro era di
€ 35,21 e pertanto risultò antieconomico
eseguire il ripristino e furono considerati
come danno la fornitura di nuovi cilindri; in
n° 8.500 cilindri nuovi a 35,21 €/cadauno
a seguito di quanto espoto, fu esposta l’ipotesi di far eseguire il ripristino da un “terzista”,
considerato l’elevato numero di pezzi e
soprattutto il massimale assicurato non suffi-
€ 299.285,00
ciente a coprire l’intera spesa; fu individuato
un terzista disposto ad eseguire l’intervento
con un risparmio di circa il 40%.
45
La stima pertanto divenne:
Danno accertato
Risparmi del 40% (terzisti)
Totale
Massimo risarcimento
€ 299.285,00
€ 119.714,00
€ 179.571,00
€ 154.930,00
A questo punto fu eseguita un’analisi di costo
per le spese di ritiro, solo per l’Europa e non
per il Canada. Il risultato fu che tale onere
incideva per il 2,1% del costo per eseguire i
ripristini (pari ad € 36,21); inoltre doveva
essere considerato che il prodotto doveva
essere sia ritirato che riportato al cliente.
In sostanza il danno fu il seguente:
n° 8.500 cilindri a 35,21 €/cadauno
incidenza 2,1% per spese di ritiro
due viaggi (ritiro e riconsegna al cliente)
€ 299.285,00
€ 6.284,96
€ 12.569,92
Il risarcimento risultò quindi:
Descrizione
Spese di ritiro
Danno patrimoniale
Danno
€ 12.569,92
€ 154.930,00
Franchigia
€ 2.600,00
€ 10.330,00
TOTALE
Risarcimenti
€ 9.969,92
€ 144.600,00
€ 154.569,92
L’applicazione del Contratto si conclude con il riparto in regime di coassicurazione diretta, ovvero:
Compagnia
Delegataria
Compagnia A
Compagnia B
Tornano
Quota
50%
40%
10%
100%
Importi
77.284,96
61.827,97
15.456,99
154.569,92
“stop” sul mercato e ritiro per evitare danni
alle persone, conoscenze nel settore. Per
quanto già esposto, un sinistro da R.C.
Prodotti può avere conseguenze devastanti
per un’azienda che potrebbero anche portare al fallimento ed alla definitiva cessazione
dell’attività.
Claudio e Fabio Rimediotti
(introduzione di Arturo Furrer)
Tutto sommato il risarcimento si ridimensionò notevolmente durante le operazioni di
perizia, supportati molto anche dai limiti di
indennizzo e dalle esclusioni contrattuali.
Per sinistri di questa tipologia sono necessari
verifiche approfondite con specifiche indagini
sulle cause del sinistro, fattiva collaborazione
tra cliente/produttore/perito, tempestivo
46