ALLEGATO 8 Manuale operativo 7PR06

IMPIANTO DI TERMOUTILIZZAZIONE
Loc. “Pian dei Foci” – Comune di POGGIBONSI
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RICHIESTA AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE
Integrazioni di cui alle note dell’Amministrazione Provinciale di Siena
Prot. 100963 del 14/05/08
Prot. 132762 del 01/07/08
ALLEGATO 8
Manuale operativo
7PR06 - Gestione e monitoraggio Termoutilizzatore
7PR06 - Gestione e monitoraggio Termoutilizzatore
Rev
Data
Motivo della revisione
INDICE
1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE ............................................................................................................. 2
2 MODALITÀ OPERATIVE..................................................................................................................................... 3
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1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
Lo scopo è definire i metodi e le responsabilità attraverso i quali:sono definiti, attuati e controllati
- gli elementi del servizio che hanno diretta influenza sulla qualità e sull’ambiente.
- le attività di sorveglianza associate agli aspetti ambientali significativi
Si applica alla gestione del termoutilizzatore.
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2 MODALITÀ OPERATIVE
(Se non diversamente specificato il responsabile dell’attività è il capo turno)
ATTIVITÀ
Accettazione rifiuto
Scarico
Sistemazione del rifiuto
in fossa e caricamento
forno
Contabilità ingressiuscite
DESCRIZIONE
I mezzi in ingresso all’impianto sono riconosciuti tramite budge che autorizza la pesata in ingresso
ed in uscita per quelli la cui tara non è presente nei dati di riconoscimento.
Prima della pesata il mezzo attraversa il portale della radioattività per verificare l’insussistenza di
materiale radioattivo.
Lo scarico in fossa è consentito solo ai mezzi dotati di sistema di scarico automatico; i mezzi non
dotati tale sistema devono scaricare nel cassone ribaltabile posizionato nel piazzale di ingresso.
L’operatore deve scaricare il cassone all’interno della fossa mediante carrello elevatore
indipendentemente dal livello di riempimento del cassone.
I mezzi ribaltabili con apertura manuale devono aprire i portelloni di scarico posteriori prima di
oltrepassare la linea gialla e solo in seguito retrocedere fino al cordolo di cemento della fossa.
(per ogni chiarimento ed ulteriore indicazione vd. 7IS12 e 7IS03)
L’addetto al caricamento del forno, verificata la possibilità di effettuare lo scarico, sulla base dello
spazio disponibile in fossa, apre la porta corrispondente.
Si fa presente che lo scarico è regolato da semaforo che si consiglia di tenere acceso solo per il/i
portone/i abilitati; il semaforo è normalmente rosso e diventa verde solo quando il portone è
completamente aperto ed è inserito il blocco di sicurezza.
Una volta effettuato lo scarico, sistema i rifiuti mediante ripresa e abbancamento a mezzo benna
degli stessi e per creare lo spazio necessario per ulteriori scarichi.
Per il corretto uso della benna l’operatore deve effettuare il numero minimo di manovre atte al
caricamento (vd. 7IS08)
In caso di interruzione del carico (allarmi, telefono ecc) l’operatore deve provvedere allo
spegnimento della linea carroponte tramite interruttore.
Il caricamento del forno dipende dal livello della tramoggia visualizzato a mezzo telecamera.
Quando la tramoggia è libera l’operatore carica il forno con un numero di bennate che, in
condizioni normali, è di due/tre ogni ora, corrispondenti a 1/1.5 t per le linee 1 e 2 e tre/quattro,
pari a 6/7 t per la linea 3, evitando di sovraccaricare le tramogge rischiando di creare intasamenti.
In caso di ostruzione vd. 7IS21. Verificare la correttezza di registrazione automatica delle bennate,
relativamente a tramoggia, orario e peso.
L’addetto alla contabilità dei rifiuti compila:
- Materie prime in ingresso per registrare i quantitativi di materiali approvvigionati e di rifiuti
prodotti;
- Ogni turno, 7MD50 Consumi per registrare i consumi di acqua e di energia, urea immessi nel
processo;
- a fine settimana, 7MD51 Bilancio settimanale di gestione per avere una sintesi dei dati relativi
ai rifiuti in ingresso ed in uscita dall’impianto.
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Avviamento
Arresto
1
Per avviare i forni l’operatore deve:
assicurarsi che ci sia energia elettrica in tutte le reti di arrivo e di distribuzione;
avviare i computers in sala controllo;
avviare i compressori della linea 1 e 2 e della linea 3 mediante interruttore, dopo avere
controllato il livello dell’olio;
accendere gruppo di pressurizzazione acqua demi ;
controllare visivamente che tutti i depositi di acqua (acqua demineralizzata, addolcita acqua
industriale, grezza acqua antincendio) abbiano un livello compreso tra il minimo e massimo
stabiliti;
controllare che la pressione del metano sia sufficiente per la procedura di avviamento;
avviare, mediante interruttore, il ventilatore di coda per creare la depressione nei forni (i
ventilatori aspirano per raggiungere il valore impostato), accertandosi che le serrande di
aspirazione e di mandata siano aperte;, la tramoggia di carico dei rifiuti deve essere chiusa.
controllare l’apertura delle valvole di intercettazione dell’acqua di alimento e del livello
dell’acqua nelle caldaie (il livello min e max è segnalato da apposite sonde nel corpo
cilindrico);
controllare il livello di acqua nel degasatore dalla sala di controllo;
avviare la centralina oleodinamica mediante i pulsanti relativi ai 2 motori (che mettono in
pressione l’olio di azionamento dei pistoni che comandano il regolamento delle griglie, dei
pistoni di apertura dei portelloni della fossa e di movimento dei nastri trasportatori delle
scorie per la linea 1 e 2; per la linea 3 avviare la propria centralina, che provvede oltre alla
movimentazione dei due telai di griglia, a quella della serranda carico rifiuti;
accendere i bruciatori a gas all’interno della camera di post-combustione in modo da far
aumentare la temperatura gradualmente in tutta la condotta fumi fino al raggiungimento di
850°C nella post-combustione. Per la linea 3 si consiglia di non superare un gradiente di 50
°C/ora;
aprire i tappi delle tramogge mediante pulsante.
Una volta raggiunta la temperatura1 di 850° C nella post-combustione, l’operatore può procedere
con il caricamento dei rifiuti nei forni e con l’accensione con bruciatore o manuale.
Per spegnere i forni l’operatore deve:
Sospendere il caricamento delle tramogge;
Chiudere progressivamente la valvola di immissione dell’aria primaria;
Attendere che tutti i rifiuti si consumino, che le scorie cadano nell’acqua di raffreddamento e
che vengano successivamente trasportate nella fossa scorie(fino a quando ci sono rifiuti la
temperatura va sempre mantenuta a 850°C quindi si deve intervenire anche in questa fase
attivando i bruciatori di combustione);
Arrestare lo scorrimento delle griglie del forno;
Chiudere i tappi delle tramogge;
Attendere il calo della temperatura.
E’ un’operazione che ha una durata variabile in funzione del tempo in cui i forni sono rimasti spenti
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Combustione
Post-combustione
Recupero calore dei
fumi in caldaia
Convogliamento del
vapore verso il
turboalternatore
La temperatura che ottimizza la combustione e la conservazione del refrattario è compresa tra i
850 e i 1100° C in camera di combustione. Il bruciatore a metano interviene nelle fasi di
preriscaldamento e se necessario per mantenere la temperatura minima. Al di sotto di 850°C si
attiva il blocco dell’alimentazione forni e automaticamente intervengono i bruciatori (D.Lgs.
133/2005). Una volta raggiunta la temperatura, i bruciatori devono essere tolti manualmente anche
se quelli della linea 3 sono auto ventilati con aria compressa di soccorso di emergenza.
- L’aria primaria alimenta la combustione ed alza la temperatura, l’aria secondaria
abbassa la temperatura. Occorrerebbe quindi dare molta aria primaria per massimizzare
le quantità orarie di rifiuti combusti, e molta aria secondaria per abbassare la
temperatura, ma un eccesso di immissione di aria pregiudica la depressione e quindi il
tiraggio. Il tutto va quindi ottimizzato tenendo conto della potenzialità termica limite
(3.000.000 kcal/ora per le linee 1 e2 e 24.000.000 kcal/ora per la 3).
Il controllo della temperatura avviene tramite termocoppia con lettura su display.
Il valore della depressione, controllato sul vacuometro in camera di postcombustione, deve
assumere indicativamente valori compresi tra -0.4 e -2 mbar; la depressione impostata è garantita
dall’autoregolazione della serranda all’uscita dell’economizzatore e impedisce la fuoriuscita dei
fumi.
L’immissione di aria primaria e secondaria è regolata automaticamente tramite apposite valvole
sui ventilatori (% di apertura visualizzato su display). La portate vengono misurate con tubo di
pitot per la lina 1 e 2.
L’operatore di turno regola la velocità delle griglie e l’immissione di aria primaria per garantire la
completezza della combustione (verifica a campione qualità scorie ed analisi fumi in uscita in
continuo) e verifica l’uniforme distribuzione dei rifiuti sulle griglie recandosi agli oblò dei forni.
In caso di problemi alla combustione agisce secondo l’7IS21.
L’operatore controlla il valore del tenore di ossigeno sul display della sonda lambda che deve
essere almeno il 6% . Valori inferiori richiedono l’immissione manuale dell’aria terziaria per la
linea 1 e 2 e secondaria per la 3.
Mantiene la temperatura in camera di postcombustione > di 850° regolando automaticamente la
valvola per il controllo della depressione sull’economizzatore per la linea 1 e 2 e sulla regolazione
della combustione per la linea 3
. Se la temperatura raggiunge il valore minimo di 850° entrano in funzione automaticamente i
bruciatori di sostegno, come previsto dal D.Lgs. 133/2005..
- La caldaia del tipo a tubi d’acqua provvede al recupero di calore dei fumi trasformando in
vapore l’acqua. La pressione prodotta viene mantenuta tra 38 e 40 atm nel corpo
cilindrico tramite valvola di regolazione sul circuito vapore al turboalternatore per la linea
1 e 2; per la linea 3 la pressione da 38 a 40 bar è del vapore surriscaldato e regolata
attraverso il set-point della valvola di by-pass o tramite il set-point della turbina.
Il livello d’acqua nel corpo cilindrico è visibile tramite livelli ottici ed elettrici ed è mantenuto da
una pompa di alimento regolata sulla mandata da una valvola automatica una per ogni linea.
L’operatore effettua un controllo visivo del manometro e regola il sistema di condensazione per il
mantenimento della pressione di esercizio.
Controlla sul display che la temperatura del vapore in uscita dal surriscaldatore assuma un valore
di set point a 360°C± 10% e che i fumi in uscita dalla caldaia abbiano temperatura <230°Cper la
linea 1 e 2. Per a linea 3 il vapore surriscaldato deve essere a 380 °C±10 e temperatura dei fumi ≤
210 °C; inoltre la pulizia avviene mediante scuotimento, grazie a quattro opportuni gruppi di
martelli di percussione.
Effettua la pulizia fascio tubiero tramite soffiatura con vapore per eliminare fuliggine. Tale
soffiatura avviene aprendo la valvola manuale di ammissione vapore ai soffiatori. Il turnista in
campo preme il pulsante di preriscaldamento tubazione sul quadro di comando soffiatura e la
soffiatura comincia in automatico per 10 minuti circa. Le stesse operazioni si ripetono per la
seconda caldaia.
Il vapore prodotto viene inizialmente inviato al by-pass della turbina in modo da immetterlo al
condensatore.
Con la messa in funzione della turbina il vapore prodotto dalle tre linee viene espanso nella nuova
turbina.
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Produzione energia
Avviamento del turboalternatore 1:
• riscaldamento graduale della tubazione che dai surriscaldatori porta vapore al nuovo
condensatore;
• chiusura graduale delle valvole di regolazione del vapore al vecchio impianto di
condensazione;
• avviamento ventilatori dei condensatori e successiva impostazione del funzionamento in
automatico;
• messa in funzione del gruppo vuoto tramite immissione del vapore agli eiettori;
• accensione pompa di drenaggio del collettore di scarico della turbina (il collettore porta il
vapore di scarico della turbina al condensatore; la condensa che si forma nella tubazione
viene inviata al pozzo caldo);
• accensione pompa di estrazione condensato dal pozzo caldo al degasatore (la pompa fa in
modo che il livello all’interno del pozzo caldo rimanga costante ricircolandolo) e regolazione
temperatura vapore tramite attemperatore;
• riscaldamento delle tubazioni di adduzione del vapore alla turbina e drenaggio delle condense
dalla linea vapore principale;
• durante il riscaldamento e formazione del vuoto controllo del vapore ai manicotti di tenuta
della turbina (per evitare rientrate dell’aria);
• accensione in automatico della pompa elettrica dell’olio di lubrificazione (nel caso in cui la
temperatura dell’olio sia troppo bassa accendere preventivamente la scaldiglia posta
all’interno del deposito dell’olio);
• accensione estrattore fumi dal deposito dell’olio;
• durante la fase di riscaldamento girare manualmente la turbina, mediante l’apposita leva, in
modo da garantire un riscaldamento omogeneo (circa 20 minuti);
• controllare: che la pressione del vapore in ingresso sia costante e pari al valore preimpostato,
che la temperatura del vapore surriscaldato sia a 360° C, che il vuoto abbia raggiunto il
valore minimo, che la temperatura olio di lubrificazione sia a 40 °C (quando la temperatura è
superiore, avviare una o più torri di raffreddamento), che i dispositivi di sicurezza della
turbina siano inseriti;
• quando tutte le condizioni di buon avviamento sono rispettate (dilatazioni macchina), togliere
la leva di rotazione manuale, avviare la turbina: aprire gradualmente la valvola di presa che
immette il vapore in turbina; la turbina comincia a girare e nei tempi indicati nel manuale
raggiunge i giri di sincronismo;
• a 5000 giri al minuto chiudere gli scarichi di drenaggio;
• accettarsi che a circa 5000 giri/min intervenga la pompa di lubrificazione trascinata dalla
turbina e arrestare la pompa elettrica, mantenendola in automatico (in casi di emergenza fare
partire la turbopompa di riserva);
• avviare la pompa di ricircolo dell’acqua di raffreddamento;
• accensione in manuale del separatore di condensa del deposito dell’olio di lubrificazione;
Avviamento del turboalternatore 2:
• Avviare la torre di raffreddamento
• Avviare la pompa di estrazione condensato dal pozzo caldo al degasatore (la pompa fa in
modo che il livello all’interno del pozzo caldo rimanga costante ricircolandolo)
• Avviamento pompa di recupero della condensa dal serbatoio condense
• Messa in funzione del gruppo di riduzione e ottemperamento del vapore
• riscaldamento graduale della tubazione che dai surriscaldatori porta vapore al collettore di
alta pressione e al condensatore
• messa in funzione del gruppo vuoto tramite la supervisione
• avviamento ventilatori dei condensatori e successiva impostazione del funzionamento in
automatico;
•
• riscaldamento delle tubazioni di adduzione del vapore alla turbina e drenaggio delle condense
dalla linea vapore principale;
• durante il riscaldamento e formazione del vuoto controllo del vapore ai manicotti di tenuta
della turbina (per evitare rientrate dell’aria);
• accensione in automatico della pompa elettrica dell’olio di lubrificazionee verifica
dell’automatismo della pompa di emergenza dell’olio;
• accensione estrattore fumi dalla cassadell’olio;
• durante la fase di riscaldamento attivare il ;
• controllare: che la pressione del vapore in ingresso sia costante e pari al valore preimpostato,
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•
•
•
che la temperatura del vapore surriscaldato sia a 380° C, che il vuoto abbia raggiunto il
valore minimo, che la temperatura olio di lubrificazione sia a 40 °C,;
quando tutte le condizioni di avviamento sono rispettate è possibile far partire la rampa di
salita della turbina fino al numero di giri previsto tramite il Woodward;
a 500 giri al minuto drenaggi osi stacca il viratore;
accettarsi che a circa 8000 giri/min si stacchi la pompa di lubrificazione ausiliaria in quanto
la pressione generata dalla pompa trascinata è sufficiente;
parallelo dei turboalternatori con la rete pubblica:
1. controllare che le condizioni generali dell’impianto garantiscano la continuità del
funzionamento;
2. far partire la procedura automatica di parallelo. Una volta realizzato il parallelo, mettere in
automatico il controllo di pressione in modo che tutto il vapore prodotto sia convogliato in
turbina;
marcia isolata dei turboalternatori:
Nel caso in cui la turbina esca dal parallelo per cause ENEL, suona l’allarme in sala controllo;
l’operatore si accerta che il controllo di pressione vapore sia passato dalla macchina al by-pass; in
caso di produzione di vapore superiore al consumo interno interviene il bypass;. L’operatore
riavvia la procedura di parallelo secondo le procedure riportate nel manuale allegato.
Nel caso di isola anomala tutto funziona come sopra, cambiano solo le procedure di parallelo.
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fuori servizio delle
delle turbine
turbine:
Quando la turbina non marcia a causa di guasti, manutenzioni o fuori servizio dei surriscaldatori,
il vapore prodotto dalle caldaie può essere dirottato ai condensatori. In questo caso la regolazione
di pressione e temperatura del sistema viene garantita da un dispositivo automatico composto da
una valvola di regolazione pressione e da un attemperatore.
Il turboalternatore è dotato di dispositivi di controllo e sicurezza atti a garantire il corretto
funzionamento della macchina. In sala controllo sono riportate le temperature dei cuscinetti,
pressione e temperatura dell’olio di lubrificazione, livello serbatoio olio di lubrificazione,
spostamento assiale, vibrazioni, temperatura vapore in ingrasso e sistema elettrico di interfaccia.
Il superamento delle soglie impostate sulle segnalazioni comporta il trip macchina.
La macchina è dotata di dispositivo elettronico e meccanico per il controllo della velocità; in caso
di overspeed intervengono le protezioni.
Tutte le protezioni della macchina agiscono su due valvole in parallelo (normalmente aperte) sul
circuito dell’olio di comando. L’apertura di dette valvole garantisce lo scarico dell’olio nel
circuito di comando con la chiusura della valvola di ammissione vapore.
Controlli
turboalternatore
Depurazione fumi
Condensazione
d’acqua
L’operatore controlla la temperatura dei fumi della torre di condizionamento e regola la quantità
di acqua nebulizzata tenendo presente il valore di setpoint della temperatura a 175-195°C;
temperature superiori a 220° C deteriorano il materiale di cui sono composte le maniche del filtro
(in caso di anomalie vd. 8IS21)
vapor
Controllo qualità e
condizionamento acque
di caldaia
Controllo in continuo
emissioni
Controllo
scarico ceneri
Raffreddamento
2
carico
e
L’operatore controlla la concentrazione di gas acidi nella ciminiera regolando il valore di setpoint in base al quale vengono dosati in automatico i reagenti:
- Bicarbonato di sodio nel reattore a secco per abbattimento acidi;
- Carbone attivo nel reattore a secco per abbattimento metalli pesanti e microinquinanti;
- Soluzione ammoniacale nel condotto di ingresso al SCR per abbattimento NOx regolata
automaticamente.
I valori dei parametri imposti dalla norma sono visualizzati sul video mediante analisi in continuo
dei fumi. Con frequenza periodica vengono effettuate le analisi al camino da laboratorio abilitato
per l’individuazione dei parametri previsti dalla norma.
Il sistema di monitoraggio fumi determina il blocco dell’alimentazione rifiuti in camera di
combustione al superamento dei limiti imposti (D.Lgs. 133/2005)
L’operatore controlla la pressione differenziale del filtro a maniche che deve essere compresa tra
80 e 200 mmH2O; (in caso di anomalie vd. 8IS21)
Il controllo del grado di vuoto nel condensatore è regolato dal set-point di pressione. La pressione
deve essere di 0,1 bar(a) in caso di funzionamento della turbina e di 0,3 bar(a) in caso di
funzionamento in by-pass. Anche questa operazione è svolta automaticamente dal sistema.
Dal deposito, l’acqua grezza viene inviata al pretrattamento dell’acqua tramite clorazione, filtro a
sabbia e filtro a carboni attivi e successivamente inviata al gll’impianto osmosi a doppio passo.
L’osmosi ha un funzionamento completamente automatico e l’operatore controlla mediante la
supervisione che il funzionamento sia regolare. L’operatore controlla inoltre ogni turno le
caratteristiche dell’acqua prodotta.
L’impianto è dotato di sistemi automaticidi dosaggio dei reagenti per mantenere le caratteristiche
dell’acqua di alimento caldaie e l’acqua al degasatore entro valori stabiliti.
Le analisi si effettuano sulla base della 7IS24.
Controlla i risultati analisi chimica su prelievi giornalieri registrati su 7MD48 (Analisi acque di
alimento e servizio). L’acqua di alimento è analizzata ulteriormente, con cadenza mensile, da un
tecnico della ditta che fornisce i reagenti per l’acqua di alimento in caldaia.
L’operatore controlla i parametri di emissione in continuo con stampa periodica e li confronta con
i valori di riferimento. In caso di superamento compare sul monitor il segnale di allarme e un
segnalatore acustico avverte del pericolo. Se un valore limite di emissione risulta superato
informa il Capo impianto. Nel caso di permanenza del problema il Capo impianto apre la
procedura di N.C. ed informa R.L. che a sua volta provvede ad informare l’autorità competente
secondo le procedure concordate all’atto della autorizzazione.
Prima di raggiungere l’80% della capienza del silos dove vengono stoccate le ceneri leggere (cod.
CER 190105) l’operatore informa il capo impianto che contatta lo smaltitore per il conferimento
del rifiuto. L’operazione di carico del rifiuto viene effettuata in presenza di due operatori e dopo
aver accuratamente verificato il corretto allacciamento delle tubazioni. Prima dell’allontanamento
dall’impianto l’operatore si assicura che il trasportatore sia in possesso delle informazioni sulle
caratteristiche del rifiuto altrimenti gli consegna una copia della 7SK012
Il nastro trasportatore che raccoglie le scorie provenienti dalle griglie è immerso in acqua per le
scheda di sicurezza ceneri leggere prodotte dal termoutilizzatore
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scarico scorie
Controllo
perdite/sversamenti
acque reflue
Controllo rifiuti
linee 1 e 2, analogamente al trasportatore a raschietti trainati da catene laterali della linea 3 in
modo da raffreddare il materiale prima di scaricarlo nella fossa scorie. L’operatore provvede con
il carroponte dedicato al carico dell’automezzo preposto all’allontanamento, oltre ad eventuali
movimentazioni per evitare penalizzazioni dello scarico di materiale dalle vasche di estinzione
scorie
In caso di problemi al nastro trasportatore e/o al livello dell’acqua di raffreddamento scorie vd.
8IS21
L’operatore verifica periodicamente l’integrità delle tubazioni a vista e l’assenza di perdite
evidenti dalla vasca tramite un controllo visivo del livello. Presiede alle operazione di carico del
rifiuto sull’autobotte verificando che tutte le tubature siano correttamente allacciate.
RL fa prelevare almeno annualmente i campioni di ceneri leggere, ceneri pesanti e acque reflue da
consegnare ai laboratori per effettuare le analisi chimiche.
Controlla la composizione chimica per confrontarla con il livello di accettazione degli impianti di
destinazione.
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