Countertop Neolith

Piano di Lavoro
Guida Tecnica
Guida Tecnica Piano di Lavoro
Indice
0.1 Formati e Spessori
0.2 Gamma Colori
0.3 Caratteristiche del Prodotto
1. Manipolazione dei Piani di Lavoro Neolith
2. Ispezione delle lastre
3. Parametri di Lavorazione
4. Raccomandazioni per il Taglio
4.1 Raccomandazioni generali
4.2 Segatrici a ponte, macchinari combinati o simili
4.3 Waterjet
4.4 Macchina CNC
5. Raccomandazioni per Bordi e Profili
5.1 Lucidatura
5.2 Bordi dei piani di lavoro
5.3 Lavelli
6. Installazioni
6.1 Rinforzo
6.2 Preparazione armadietti
6.3 Prolungamenti
7. Attrezzi Raccomandati per Lavorazione dei Piani di Lavoro
8. Pulizia e Manutenzione dei Piani di Lavoro Neolith
8.1 Manutenzione
8.2 Detersivi suggeriti per la pulizia delle macchie generiche
9. Guida alla Riparazione di Difetti della Superficie Neolith Provocati da Scheggiature
3
0.1
Formati e Spessori
3.200 x 1.500 mm
Only in 6 and 12 mm
3.600 x 1.200 mm
Only in 3 and 6 mm
0.2
Gamma Colori
Arctic White
Beton
Nieve
Phedra
Avorio
Cement
Perla
Lava
Humo
Moka
Chocolate
Nero
Cobalto
Mela
Basalt Grey
Basalt Black
Belgian Blue
Barro
Basalt Beige
Arena
Estatuario
Arancio
Calacatta
Timber Oak
Onyx
Timber Night
Timber Ash
Timber Ice
Textil White
Textil Black
Pietra di Osso
Marfil
Travertino Navona
Travertino Clasico
Pulpis
Iron Grey
Iron Moss
Pietra di Luna
Iron Copper
Pietra di Piombo
Iron Corten
Nero Zimabwe
Iron Ash
Nero Assoluto
Iron Blue
5
0.3
Caratteristiche del Prodotto
Neolith è la superficie sinterizzata compatta più grande disponibile sul mercato. È un prodotto naturale
al 100% composto da feldspato, silice, argilla e altri minerali naturali ed imita un fenomeno che in natura
richiede millenni, concentrandolo in poche ore grazie a un processo di sinterizzazione esclusivo ed
altamente tecnologico. Neolith offre le soluzioni più efficienti per i progetti architettonici più esigenti,
oltre a un’estesa combinazione di colori e finiture che lo rendono un prodotto per designer che può essere
impiegato in varie applicazioni in interni, esterni e arredamenti.
Neolith presenta caratteristiche fisiche che eccellono nell’impiego in qualsiasi applicazione; inoltre, le sue
colorazioni realizzate con pigmenti naturali al 100% resistono invariate al passare del tempo.
Caratteristiche Tecniche:
Leggerezza: Lo spessore delle lastre lo rendono un prodotto estremamente leggero che agevola il
trasporto e la manipolazione, oltre a ridurre il fattore peso nei rivestimenti. 7kg/m2per opzione
da 3 mm.
Impermeabile: il processo di sinterizzazione conferisce alle piastrelle una porosità inferiore allo
0,08%. Non assorbe acqua ed è resistente alle macchie, quindi è ideale per luoghi umidi.
Resistenza UV: essendo naturale al 100%, i suoi colori non svaniscono quando sono esposti alla
luce del sole o ad altre condizioni climatiche estreme.
Resistente alle alte temperature: non brucia a contatto con il fuoco, né emette fumo o sostanze
tossiche quando viene sottoposto ad alte temperature.
Resistenza all’usura: la sua superficie rigida lo rende resistente ai graffi e alle abrasioni quando
viene esposto a condizioni climatiche estreme (come tempeste di sabbia o fenomeni aggressivi
simili).
Resistenza a flessione: l’elevata capacità meccanica lo rende resistente ai pesi elevati e alla
pressione; è quindi anche adatto ad alcune applicazioni curve.
Basso impatto ambientale: composto interamente da materiale naturale, totalmente riciclabile.
Fino a un 52% di materiale riciclato. Certificazione Greenguard, CE, NSF1. Il suo impiego in edifici
garantisce punti LEED al progetto.
Facile da pulire: resistente a qualsiasi tipo di agente di pulizia chimico quali candeggina o
ammoniaca. Se utilizzato in rivestimenti esterni, questa caratteristica si rivela un enorme valore
aggiunto in aree con tassi di inquinamento elevati e a rischio di vandalismo sotto forma di graffiti.
Igienico: considerata la sua porosità praticamente nulla, non innesca la proliferazione di batteri o
funghi che possono provocare allergie o malattie.
1.
Manipolazione
Le piastrelle Neolith devono essere caricate, scaricate e trasportate con carrello elevatore, gru a cavalletto
o altri sistemi di sollevamento. In qualsiasi metodo di sollevamento adottato, il carico va sempre bilanciato
tenendone in considerazione il centro di gravità.
Nella seguente tabella sono riepilogati i pesi per lastra e per metro quadrato.
FORMATO (mm)
3600 x 1200
3200 x 1500
SPESSORE (mm)
3
3+
5
5+
3+3
5+3
5+5
6+
12
Kg/m2 (Lb/ ft2)
7 (166)
8 (189)
13 (308)
14 (332)
17 (403)
22 (522)
27 (641)
18 (427)
30 (712)
Peso lastra intera
(Kg) (Lb)
32 (70)
36 (80)
55 (121)
59
72
94
116
85
143
Table 1: Formati e pesi per spessore
Durante lo spostamento e la manipolazione della lastra fare sempre attenzione a non scalfire o provocare
rotture. Per sollevare e spostare le singole lastre, The Size raccomanda i seguenti tipi di pinza:
Immagine 1: Pinza
Immagine 2: Lastra Neolith sollevata con pinza [2]
Questa pinza può essere acquistata attraverso TheSize. Si prega di prendere contatto con TheSize per
maggiori informazioni.
Nel caso in cui questo tipo di pinza non sia disponibile al momento, utilizzare un’asse di 2 cm di spessore,
che misuri circa 3 metri x 20 cm. Infilare l’asse sotto la lastra che si vuole sollevare. Accertarsi che l’asse
sia collocata nella parte posteriore della lastra.
1) Collocare la pinza in modo che
afferri sia la lastra che l’asse.
2) Stringere la pinza e sollevare con
cautela la lastra.
3) Evitare il più possibile cambiamenti
di direzione.
Immagine 3: Asse collocato nella parte Immagine 4: Manipolazione con pinza
7
Per spostare varie lastre in una volta sola si raccomanda di utilizzare funi di canapa. Non vanno utilizzate
funi metalliche per la manipolazione delle lastre Neolith.
Immagine 5: funi di canapa
X
Immagine 6: spostamento di una lastra
Immagine 7: spostamento di una lastra
X
Immagine 8: collocazione di una lastra Neolith su
banco
Immagine 9: collocazione di una lastra Neolith
2.
Ispezione delle lastre
Prima di cominciare la lavorazione, TheSize raccomanda di pulire la lastra a fondo e di effettuare un’accurata
ispezione visiva per verificarne:
•
Contaminazioni da pigmenti.
•
Bolle, screpolature e fessurazioni.
•Deformazioni.
•Tonalità.
•
Qualsiasi altra anomalia che potrebbe essere considerata un difetto.
Questa dovrebbe essere una procedura standard prima di cominciare la fabbricazione: Non verranno
accettati reclami per lastre lavorate o posate rivelatesi difettose al momento della consegna.
9
3.
Parametri di Lavorazione
Raccomandazioni solo per lastre da 12 mm.
Prima dell’inizio della fabbricazione è importante togliere +/-2 cm da ciascun lato della lastra, nel seguente
ordine:
1st
3rd
4th
2nd
Immagine 11: Ordine di rimozione corretto dei lati della lastra
Quando si taglia una lastra da 12 mm con un disco, è importante ridurre la velocità di taglio a circa il 50%
all’inizio e alla fine del taglio.
200 mm
Speed 50%
200 mm
Speed 50%
Immagine 12: Velocità di taglio per lastre di 12 mm di spessore
Le precedenti raccomandazioni di taglio sono valide solo per lastre di 12 mm di spessore. Tutti gli
altri spessori possono essere tagliati senza tenere in considerazione le suddette fasi.
Disco:
Spessore (mm)
Velocità (mm/
min.) diritto
3 mm
Velocità (mm/
min.)
intaglio a cuneo
2,5 - 3,0
5, 6 and 3+3 mm
2,2 - 2,7
2,0 - 2,4
5+3 mm
12 mm
1,0 - 1,5
Ø DIsco (mm)
RPM
300
2500
350
2200
400
1900
300
2500
350
2200
400
1900
300
2500
350
2200
400
1900
300
2500
350
2200
400
1900
1,7 - 2,1
1,5 - 1,9
1,4 - 1,7
0,7 - 1,0
Surface Speed (m/s)
40
40
40
40
Tabella 3: parametri disco
Durante il taglio è importante utilizzare elevato flusso d’acqua di raffreddamento. Accertarsi che l’idrogetto
sia diretto all’area di taglio.
Verificare che il tavolo di taglio sia diritto, a livello e privo di residui. Verificare che il supporto della lastra
sia sufficiente. Grandi aree non sostenute possono provocare scheggiature durante il taglio.
I modelli più leggeri (Arctic White, Estatuario, Nieve e Avorio) sono più rigidi sui dischi a causa della
presenza di determinate materie prime; THESIZE raccomanda di abbassare la velocità di taglio per questi
modelli in modo da evitare il surriscaldamento del disco.
Waterjet:
Pressione (bar)
Velocità (mm/min)
Abrasione alimentata (kg/min)
3800
700
0,38
Tabella 4: parametri idrogetto per tutti gli spessori
I valori indicati sono solo di riferimento, le velocità di taglio o l’abrasione alimentata possono
essere regolate in modo da ottenere una finitura più netta.
CNC:
Attrezzo
Giri
Velocità (mm/min.)
Carotaggio
4.500 - 5.500
20
Punta fresatrice
4.500 - 5.500
200
Punta battuta
8.000 - 10.000
300
Tabella 5: parametri CNC
•
Punta battuta: Effettuare prima un foro da cui lavorare utilizzando la punta carotatrice. Non
calare la punta battuta direttamente sulla superficie. Durante i primi due passaggi, togliere solo
0,5 mm, quindi a ogni passaggio potranno essere rimossi 2 mm.
•
Punta fresatrice: Non utilizzare l’opzione di oscillazione durante il taglio; potrebbe provocare
scheggiature
11
4.
Raccomandazioni per l’Intaglio
4.1 Raccomandazioni Generali:
Durante la realizzazione di un intaglio, tenere in considerazione che la distanza minima tra l’intaglio e il
bordo della lastra dovrebbe essere di almeno 5 cm.
• La distanza tra un
foro per un rubinetto
e un intaglio
dovrebbe essere di
almeno 5 cm.
5 cm
5 cm
5 cm
• Tutti gli angoli
devono avere un
raggio di almeno 3
mm.
• Non lasciare mai
angoli di 90º.
Immagine 13: Raccomandazione generale per intagli
4.2 Segatrici a Ponte, Macchinari Combinati o Simili:
Raccomandazioni:
• Perforare tutti gli angoli dell’intaglio.
• Abbassare il seghetto alla velocità minima sulla superficie. (10 mm/m)
• Accertarsi che la lama sia affilata e con raffreddamento minimo.
4.3 Waterjet:
È raccomandabile iniziare il taglio internamente e avvicinarsi alla linea di taglio successivamente.
Immagine 14: Intagli con idrogetto
4.4 Macchina CNC:
Effettuare prima un foro da cui lavorare utilizzando la punta carotatrice. Successivamente utilizzare la
punta fresatrice per avvicinarsi alla linea di taglio.
Immagine 15: Intaglio con CNC
Quando ci si avvicina alla linea di taglio, muoversi in senso ricurvo, non in senso perpendicolare in quanto
ciò potrebbe generare una tacca.
Collocare delle ventose attorno e sotto il punto di intaglio, come illustrato nell’immagine (linee puntinate).
Collocare inoltre la massima quantità possibile di ventose sotto la lastra per prevenirne lo spostamento.
Immagine 16: Intagli con CNC. Collocazione ventose
13
5.
Raccomandazioni per Bordi e Profili
5.1 Lucidatura:
I bordi possono essere lucidati utilizzando dischi standard per granito o marmo. Iniziare con la mola più
bassa e finire con quella più alta.
IMPORTANTE
I bordi levigati vanno trattati con idrorepellente per sigillare permanentemente il bordo. TheSize raccomanda
NANOTOP di LITHOFIN.
Immagine 17: Dischi leviganti per uso a umido e a secco
5.2 Bordi dei Piani di Lavoro::
TheSize raccomanda i seguenti bordi per piani di lavoro Neolith. È stato dimostrato che è il compromesso
perfetto tra estetica e funzionalità che riduce incredibilmente il verificarsi di scheggiature.
R 0,5 mm
2 mm
R 0,5 mm
Il bordo è costituito da un taglio inclinato di 2 mm e
due bordi arrotondati con un raggio di 0,5 mm. Il raggio
è scarsamente visibile ma incrementa la resistenza
all’impatto del bordo.
Immagine 18: Sezione del bordo raccomandata
Immagine 19: Particolare del bordo raccomandato
Un altro tipo di bordo più resistente agli impatti è il taglio smussato con raggio di curvatura:
R 2 mm
Immagine 20: Sezione del bordo raccomandata
Maggiore sarà il raggio, superiore sarà la resistenza agli
impatti, tuttavia sarà anche superiore la visibilità del
colore di base della lastra. In aree con elevato rischio
di impatto (lavello, ad esempio) un bordo con raggio
di curvatura di 2 mm potrebbe essere considerata la
migliore opzione tra estetica e resistenza.
I bordi qui raffigurati possono essere applicati
anche su bordi con intaglio a cuneo.
5.3 Lavelli:
Per minimizzare il rischio di scheggiature, TheSize raccomanda di realizzare la seguente finitura per i
lavelli sottopiano:
Immagine 21: Sezione del lavello raccomandata
Il piano di lavoro incontra il bordo del lavello, con inserimento a raso della vasca del lavello (zero/montaggio
a raso). In aree con elevato rischio di impatto è raccomandabile l’impiego di un lavello di superficie.
15
6.
Installazione
6.1 Rinforzo:
Gli intagli che non dispongono di un sostegno solido sotto la superficie vanno rinforzati con materiale
idoneo come listelli di graniti, staffe di alluminio o strisce di poliuretano espanso ad alta densità.
Fabbricare supporti dal fondo fino alla parte anteriore, sotto il piano di lavoro, da situarsi ogni +/- 600 mm.
Se un intaglio è superiore ai 600 mm, è auspicabile l’installazione di un rinforzo lungo tutto il perimetro.
Immagine 22: Rinforzi raccomandati
6.2 Preparazione armadietti:
Preparazione:
1. Collocare tutte le sezioni fabbricate del piano di lavoro sugli armadietti, senza adesivo. Verificare
che tutte le sezioni siano di dimensioni corrette; conformare secondo gli armadietti e le pareti.
2. Utilizzare cunei per mettere a livello il piano di lavoro e riempire gli spazi tra il piano di lavoro e
gli armadietti con silicone naturale.
3. Verificare che il piano di lavoro sia diritto e a livello.
4. Compiere un’ultima ispezione visiva per accertarsi che il piano di lavoro sia correttamente collocato.
Sigillatura tra piano di lavoro e parete:
1. Rimuovere eventuali residui.
2. Riempire l’interstizio con abbondante silicone.
6.3 Prolungamenti:
I piani di lavoro normalmente sporgono dalla cornice anteriore degli armadietti fino ad arrivare esattamente
sopra le porte. Questa parte è detta prolungamento. Le cornici per armadietti standard sono profonde 60
cm con porte di spessore che va da 1,5 cm a 2,5 cm. In maggioranza i piani di lavoro hanno una sporgenza
di 2,5 cm per creare una profondità standard di +/- 63 cm.
Prolungamento standard
Prolungamento esteso c/supporto
Prolungamento esteso
<10 cm
>10 cm
Immagine 23: Prolungamenti
Se c’è spazio e si desidera creare una superficie aggiuntiva è possibile estendere il prolungamento. È
importante ricordare che i piani di lavoro con prolungamenti estesi potrebbero richiedere un supporto
aggiuntivo.
Prolungamento massimo:
• Senza bordo di protezione:
piani di lavoro da 12 mm
15 cm.
piani di lavoro 5+3 cm
10 cm.
• Bordi con intaglio a cuneo rinforzati:
12 mm e 5+3 piano di lavoro
30 cm*
* Considerando che il piano di lavoro è stato rinforzato lungo tutto il bordo e con supporti dal fondo fino alla facciata ogni 600 mm.
17
7.
Attrezzi Raccomandati per Lavorazione dei Piani di Lavoros
Ø 300 Ref. 720-172
Ø 350 Ref. 720-174
Ø 400 Ref. 720-176
Lame:
Lame segmentate per porcellana
Dischi velcrati in carburo di silicio:
Dischi velcrati in carburo di silicio per uso a secco.
Mola 60, 120, 220, 400.
Cod: a seconda dei diametri e delle mole.
Mola fine G40, Ref. 720-008
Mola Dura G100, Ref. 720-009
Disco da mola con diamante galvanizzato, tipo
G100 e G40:
Rifinitura e raffilatura dei bordi.
Bisellatura e pre-molatura dei bordi:
Mola a tazza, media, grana 60.
Ref. 720-061
Piastra di feltro
Ø 125 Ref. 720-181
Ø 180 Ref. 720-064
Dischi velcrati in carburo di silicio:
Dischi in carburo di silicone velcro per uso a umido.
Carotatore 20-35 mm:
Diamante galvanizzato, punte da taglio.
Punta fresatrice:
Cod. Ø35: 411-018
Ref. 720-107
Punte da taglio 6-12 mm
Ø 6 Ref. 853-099
Ø 8 Ref. 853-098
Ø 10 Ref. 853-097
Diamante galvanizzato, punte da taglio.
Utilizzare la punta da taglio senza effetto percussione.
Utilizzare acqua per raffreddamento.[2]
Lama diamante da 4”:
Lame segmentate per porcellana. Velocità raccomandata
11.000 RPM. Cod. 720-164
Punte da taglio:
Ref. 720-165
Lama per battuta:
Ref. 720-210
19
8.
Pulizia e Manutenzione dei Piani di Lavoro Neolith
8.1 Manutenzione:
I piani di lavoro Neolith vanno lavati con acqua calda a cui si può aggiungere detersivo, nelle dosi
raccomandate dal produttore (evitare l’uso di prodotti contenenti acido fluoridrico e derivati). Sciacquare
con acqua calda e asciugare con un panno o simili.
In caso di versamento di liquidi, asciugare immediatamente. A pulizia e asciugatura tempestive corrisponde
una rimozione della macchia più facile.
Non è consigliato l’uso di cere, saponi oleosi, agenti impregnanti o trattamenti di altro tipo (idro-olio
repellente) sul prodotto in quanto la loro applicazione non è assolutamente necessaria.
Alcuni detersivi attualmente sul mercato contengono cere o additivi lucidanti che dopo vari lavaggi,
possono lasciare una patina oleosa sulla superficie di Neolith.
SUGGERIMENTO:
Durante il trattamento esaminare da vicino la macchia. Se la macchia è ancora presente, ma è meno visibile
o ridotta, significa che il trattamento sta funzionando. Continuare ad applicare fino a quando la macchia
viene rimossa completamente.
Immagine 24: Succo di limone su piano di lavoro Arctic White
8.3 Detersivi suggeriti per pulire le macchie generiche:
Alcuni prodotti non possono essere rimossi con una procedura di pulizia standard e pertanto è necessario
utilizzare procedure specifiche a seconda della loro tipologia. È molto importante la durata della permanenza
della macchia sulla superficie, per questo è consigliabile pulire l’area interessata il più presto possibile. In
questo modo si evita che la macchia si secchi, rendendo più agevole la pulizia.
Segue un elenco delle sostanze idonee per la rimozione delle macchie:
Tipi di macchie
Tipi di detersivi
Grasso
Alcalino / Solvente
Olio
Solvente
Inchiostro
Ossidante / Solvente
Ruggine
Acido
Calce
Acido
Cemento
Acido
Vino
Alcalino / Acido
Caffè
Alcalino / Solvente
Gomma
Solvente
Gesso
Acido
Mastici epossidici
Solvente
Cera di candela
Solvente
Iodio
Ossidante
Sangue
Ossidante
Gelato
Alcalino
Resina
Solvente
Succo di frutta
Ossidante
Pennarello indelebile
Solvente
Graffi con alluminio
Acido
Immagine 25: Macchie di caffè su piano di lavoro Arctic White
Acido: Prodotti di pulizia acidi: decalcificanti, prodotti per rimozione del cemento…
Alcalini: Prodotti di pulizia di base: ammoniaca, sgrassanti...
Solventi: solventi universali, acquaragia, trementina, acetone, alcol...
Ossidanti: Perossido di idrogeno diluito o candeggina …
Avvertenza:
Rispettare sempre i dosaggi e i tempi raccomandati dal produttore.
21
9.
Guida per la riparazione di difetti della superficie Neolith provocati dal taglio
Le superfici di ceramica possono subire danni per ragioni varie. In molti casi i danni sono dovuti all’impatto
con oggetti pesanti, come le pentole.
Immagine 26: Scheggiatura della superficie e del bordo
Passo 1:
La seguente guida spiega come riparare una superficie scheggiata. Tenere presente che la riparazione
perfetta è impossibile in quanto è molto difficile far combinare la tonalità e la tessitura della superficie
con la resina epossidica acrilica.
Passo 2:
Miscelare i due componenti epossidici; aggiungere il colore in modo da far assumere alla resina epossidica
la tonalità più simile possibile al vostro piano di lavoro Neolith.
SUGGERIMENTO:
Pianificare le riparazioni di tutte le scheggiature in una sola volta dato che la resina epossidica si indurisce
rapidamente. Miscelare solo la quantità sufficiente al riempimento delle scheggiature, con una piccola
riserva: la resina epossidica non può essere conservata dopo la miscelazione.
Immagine 27: Kit riparazione
Passo 3:
Utilizzare un pezzo di Neolith per imitare la finitura della superficie e procedere a riempire la scheggiatura
con la resina già miscelata.
Image 28: Fasi di reparazione
Passo 4:
Utilizzare un panno inumidito con acetone; si può conferire maggiore tessitura alla resina in modo da
mimetizzare ancora meglio la riparazione con la superficie circostante.
Accertarsi che la resina non trabocchi sulla superficie adiacente.
Rimuovere l’eccesso di resina dalla superficie prima che solidifichi utilizzando un panno inumidito con
acetone.
Image 29: Repairing process
23
Passo 5:
Quando la resina si è indurita, molare meccanicamente la resina in eccesso sul bordo; è preferibile eseguire
a mano la levigazione delle riparazioni della superficie in modo da prevenire danni.
Immagine 30: Procedimento di riparazione
Non colpire il piano di lavoro Neolith con forti impatti od oggetti pesanti. Ciò potrebbe provocare
scheggiature o addirittura rotture (i bordi sono i più sensibili al danno fisico).
10.
Tabella di Comparazione della Durata
Causa
Neolith
Neolith lucidato
Superfici di
quarzo
Pietra Naturale
Laminato
Resistenza alla
macchia
Resistenza al
calore e alle
bruciature
Resistenza ai
prodotti chimici
domestici
Bassa manutenzione
Non assorbente e
non poroso
Resistenza
ai graffi
Resistenza
a funghi e muffe
Solidità del colore
Immunità a
congelamento e
scongelamento
Tabella 6: Tabella di comparazione della durata
25
THESIZE SURFACES S.L.
P.I. Camí Fondo, Supoi 8. C/ Dels Ibers. 31
CP-12550 Almassora (Castellón) Spain
+34 964 652 233
[email protected]
www.neolith.com