relazione tecnica - Provincia di Massa

Transcript

IMPRESA COSTA MAURO sas
Progetto di rinnovo dell’autorizzazione alla gestione dei rifiuti, con
introduzione di interventi di adeguamento tecnico-funzionale e
ottimizzazione ambientale
Albiano Magra, zona industriale, Comune di Aulla (MS)
PROGETTO DEFINITIVO
Relazione Tecnica
Ing. Lorenzo TENERANI
Ordine degli Ingegneri della provincia di Massa Carrara, n.631
Visto, approvato e sottoscritto da Impresa Costa Mauro sas
Il Legale Rappresentante – Sig. Mauro Costa
ambiente sc –Firenze,via di Soffiano, 15 - tel. 055-7399056 – Carrara, via Frassina 21 – Tel. 0585-855624
1
Impresa Costa Mauro – PROGETTO DEFINITIVO DI OTTIMIZZAZIONE E OPERE FUNZIONALI – RELAZIONE TECNICA
PREMESSA .................................................................................................................... 6
1
DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO – STATO DI FATTO .......................................... 7
1.1
Inquadramento generale e assetto funzionale dello stabilimento ......................................................7
1.2
Descrizione delle tipologia di trattamento dei rifiuti ......................................................................13
1.2.1Premessa ....................................................................................................................... 13
1.2.2Linea di produzione CSS ................................................................................................... 13
1.2.2.1
Tipologia di materiale in ingresso e in uscita....................................................... 13
1.2.2.2
Caratterizzazione merceologica dei materiali in ingresso e in uscita....................... 14
1.2.2.3
Descrizione del ciclo produttivo......................................................................... 16
1.2.3Linea di valorizzazione del materiale proveniente da Raccolta Differenziata............................. 33
1.2.3.1
Materiali in ingresso e operazioni di gestione dei rifiuti ........................................ 33
1.2.3.2
Sezione di alimentazione e vagliatura ................................................................ 33
1.2.3.3
Sezione di selezione ........................................................................................ 34
1.2.3.4
Sezione di riduzione volumetrica....................................................................... 35
1.2.4Altre attività di trattamento rifiuti ...................................................................................... 35
2
DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO – STATO DI PROGETTO ................................. 40
2.1
Premessa................................................................................................................................40
2.2
Linea di produzione CSS ...........................................................................................................43
2.2.1Tipologia e quantitativi di rifiuti in ingresso ......................................................................... 43
2.2.2Descrizione delle fasi di trattamento .................................................................................. 44
2.2.3Verifica dimensionale della capacità di trattamento della Linea .............................................. 48
2.2.4Potenzialità annuale di trattamento prevista........................................................................ 48
2.2.5Bilancio di massa della Linea............................................................................................. 49
2.2.6Definizione degli stoccaggi ................................................................................................ 50
2.2.6.1
Definizione della capacità di stoccaggio riferita al materiale in ingresso.................. 51
2.2.7Verifica di conformità alle BAT........................................................................................... 57
2.3
Trattamento dei rifiuti ferrosi all’interno dell’Edificio A ..................................................................67
2.4
Linea di valorizzazione dei materiali provenienti da Raccolta Differenziata .......................................67
2
2.4.1Attività di recupero .......................................................................................................... 67
2.4.1.1
Operazioni di messa in riserva (R13) con eventuale selezione, cernita e riduzione
volumetrica (R12) .......................................................................................... 68
2.4.1.2
Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica
(R12), mediante uso della Linea di valorizzazione RD, senza produzione di materia prima
secondaria..................................................................................................... 69
2.4.1.3
Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica
mediante uso dell’impianto tecnologico (R12), con produzione di materia prima
secondaria (R3) ............................................................................................. 69
2.4.2Descrizione del ciclo produttivo della Linea ......................................................................... 71
2.4.2.1
Sezione di alimentazione e vagliatura ................................................................ 72
2.4.2.2
Sezione di selezione ........................................................................................ 73
2.4.2.3
Sezione di pressolegatura ................................................................................ 74
2.4.3Eventuale preselezione a terra .......................................................................................... 74
2.4.4Specifiche tecniche delle nuove apparecchiature.................................................................. 76
Bilancio di massa............................................................................................................. 79
2.4.579
2.4.6Tipologia di materiali in uscita dalla Linea ........................................................................... 81
2.4.7Materie Prime Seconde prodotte dalla Linea ........................................................................ 85
2.4.8Verifica degli stoccaggi ..................................................................................................... 85
2.4.9Potenzialità annuale di trattamento.................................................................................... 85
2.5
Linea di trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti ..................................................86
2.5.1Premessa ....................................................................................................................... 86
2.5.2Descrizione delle operazioni di trattamento ......................................................................... 87
2.5.3Tipologia di rifiuto in ingresso............................................................................................ 88
2.5.5Modalità di stoccaggio dei rifiuti......................................................................................... 89
2.5.6Capacità produttiva annuale.............................................................................................. 89
2.6
Gestione dei rifiuti pericolosi......................................................................................................90
2.6.1Modalità di trattamento .................................................................................................... 90
3
2.6.2Tipologia di rifiuti in ingresso ............................................................................................ 90
2.6.4Capacità annuale di trattamento........................................................................................ 91
2.7
La gestione dei RAEE................................................................................................................91
2.7.1Requisiti tecnici dell’impianto ............................................................................................ 92
2.7.2Modalità di gestione ......................................................................................................... 93
2.8
Trattatamento della RD e dei rifiuti speciali – conformità con le BAT ...............................................94
2.9
Interventi di ripristino e adeguamento funzionale dell’edificio C ................................................... 107
2.10 Realizzazione di nuove tettoie a protezione delle aree di stoccaggio ............................................. 109
3
GESTIONE DEL TRANSITORIO ..................................................................... 110
4
SISTEMI DI ESTRAZIONE E TRATTAMENTO DELL’ARIA ................................ 114
4.1
Linea di produzione CSS – Stato attuale ................................................................................... 114
4.2
Linea di produzione CSS – STATO DI PROGETTO........................................................................ 117
4.2.1Premessa ......................................................................................................................117
4.2.2Specifiche tecniche del biofiltro ........................................................................................119
4.3
Linea di valorizzazione raccolta differenziata - Stato di progetto................................................... 126
4.3.1Premessa ......................................................................................................................126
4.3.2Descrizione dell’intervento progettuale ..............................................................................126
4.3.3Soluzioni alternative .......................................................................................................129
4.4
Linea di trattamento dei rifiuti speciali ingombranti - Stato di progetto ......................................... 131
4.4.1Premessa ......................................................................................................................131
4.4.2Descrizione dell’intervento progettuale ..............................................................................131
5
SISTEMA GENERALE DI GESTIONE DELLE ACQUE DI PIOGGIA..................... 134
5.1
STATO ATTUALE .................................................................................................................... 134
5.2
Stato di progetto ................................................................................................................... 135
5.2.1Strategia progettuale ......................................................................................................135
5.2.2Descrizione degli interventi ..............................................................................................136
4
Allegati:
Relazione tecnica biofiltro
Apparecchiature Linea di produzione CSS
5
PREMESSA
Il presente documento costituisce la Relazione Tecnica descrittiva del Progetto Definitivo relativo al
rinnovo dell’autorizzazione alla gestione dei rifiuti per l’impianto gestito dall’Impresa Costa Mauro sas
in località Albiano Magra, Aulla (MS).
In considerazione del fatto che l’impianto in esame risulta esistente e in attività già da molti anni,
nonché del fatto che si è di fronte ad una richiesta di rinnovo e non di prima autorizzazione, si è
ritenuto opportuno suddividere la descrizione tecnica dell’impianto in due principali sezioni, l’una
relativa allo stato di fatto e l’altra allo stato di progetto.
La sezione relativa allo stato di fatto fornisce tutte le principali informazioni in merito all’attuale
configurazione dell’impianto e al suo assetto funzionale, così come già noto alle Amministrazioni e agli
Enti interessati.
La sezione relativa allo stato di progetto prende in esame le future modalità di gestione
dell’impianto, specificamente oggetto di rinnovo di autorizzazione, e analizza tutti gli interventi di
adeguamento funzionale, razionalizzazione gestionale e ottimizzazione ambientale previsti dal
Proponente.
Detti interventi riguardano differenti aspetti tecnici, strutturali, impiantistici e ambientali,
sinteticamente classificabili come:
•
interventi di ristrutturazione e adeguamento strutturale sugli edifici;
•
interventi di adeguamento e ripristino di impianti di servizio (antincendio, elettrico);
•
interventi di revamping, adeguamento funzionale e ottimizzazione delle Linee di produzione
attraverso l’inserimento di nuove apparecchiature;
•
interventi di razionalizzazione delle lavorazioni e delle aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti,
con realizzazione di nuovi comparti di stoccaggio coperti, confinati o chiusi;
•
interventi di ottimizzazione ambientale mediante introduzione di nuovi presidi relativi alle
emissioni in atmosfera, con installazione di un nuovo biofiltro e di due nuove linee di
aspirazione aria e abbattimento delle polveri attraverso l’installazione di due nuovi filtri a
maniche;
•
interventi di adeguamento e ottimizzazione ambientale attraverso la realizzazione di nuovi
presidi idraulici volti al miglioramento della rete di raccolta delle acque meteoriche, alla
gestione delle acque di prima pioggia e all’installazione di un nuovo impianto di depurazione
delle acque mediante processo di disoleatura, sedimentazione ed ossidazione totale.
Il Proponente, infine, conferma la propria volontà a rinunciare all’attività di smaltimento D9, ad
oggi prevista nella propria autorizzazione.
6
1
1.1
DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO – STATO DI FATTO
INQUADRAMENTO GENERALE E ASSETTO FUNZIONALE DELLO STABILIMENTO
L’impianto gestito dall’Impresa Costa Mauro s.a.s. effettua attività di gestione di Rifiuti Urbani
Indifferenziati (RSU), Rifiuti Urbani provenienti da Raccolta Differenziata (RD), Rifiuti Speciali
Assimilabili agli Urbani (RSAU) e Rifiuti Speciali (RS), pericolosi e non pericolosi.
Lo stabilimento è ubicato nel territorio comunale di Aulla, nella località di Albiano Magra, all’interno
della zona industriale situata a circa 5 Km della detta città di Aulla e a 2 Km circa dallo svincolo
autostradale di Santo Stefano Magra. La zona è compresa attorno alla quota di circa 30 metri s.l.m. e
si inserisce in un contesto morfologico costituito da pianura di carattere alluvionale.
Il contesto urbanistico di inserimento ha destinazione prevalentemente produttiva, di recente
espansione e sviluppo, con una riscontrata co-presenza di taluni edifici ad uso residenziale (parte dei
quali presumibilmente realizzati successivamente all’impianto in esame) da correlarsi a differenti
sviluppi temporali e obiettivi della programmazione e pianificazione territoriale comunale.
Il sito è servito dai tratti autostradali della A12 Genova-Livorno ed A15 Parma-La Spezia, dal
raccordo fra il casello di S. Stefano Magra e la città di La Spezia e dalla strada statale n. 330 di
Buonviaggio. Con riferimento invece alla viabilità specifica di accesso, l’area dell’impianto è accessibile
mediante la specifica viabilità a servizio della zona industriale di Albiano Magra (Via zona industriale),
posta a Sud del sito in questione, che copre il ruolo di variante al centro abitato.
INGRESSO
SECONDARIO
INGRESSO
PRINCIPALE
Figura 1 - vista aerea dello stabilimento, con schematizzazione del perimetro dell’impianto
7
La superficie complessiva dell’intero lotto è pari a circa 17.300 mq. L’ingresso principale è dotato
di un cancello carrabile e pedonale, di tipo automatizzato, di larghezza 6 metri.
Figura 2 – ingresso principale su Via Zona Industriale
Un’ulteriore viabilità di accesso è rappresentata da via Casalina, con ingresso a Nord dell’area. Su
tale viabilità e attraverso tale ingresso non sono previsti accessi con automezzi adibiti al conferimento
dei rifiuti o all’allontanamento degli stessi, ma soltanto ingressi per il personale o per i visitatori con
comuni autovetture. Il passaggio può, tuttavia, essere utilizzato anche in caso di necessità di
manutenzioni e/o come uscita di emergenza.
Lo stabilimento vede la presenza di un complesso edilizio principale (costituito dal due corpi di
fabbrica realizzati in adiacenza), posto all’incirca in posizione centrale e con asse parallelo a Via Zona
Industriale, e di un ulteriore capannone disposto in corrispondenza dell’ingresso principale e avente
asse perpendicolare a Via Zona Industriale.
I due complessi edilizi sono contornati da un piazzale di pertinenza, completamente pavimentato e
non drenante, destinato per lo più allo stoccaggio dei rifiuti in ingresso e di taluni materiali trattati,
nonché alla movimentazione di detti materiali con macchine operatrici.
COMPLESSO
EDILIZIO
PRINCIPALE
COMPLESSO
EDILIZIO
SECONDARIO
Figura 3 – Vista aerea dell’impianto con indicazione dei complessi edilizi
Il complesso edilizio principale è strutturalmente costituito da differenti corpi di fabbrica realizzati
in adiacenza in tempi successivi, due dei quali adibiti alla gestione diretta dei rifiuti, nel seguito
denominati Edificio A (posto sul lato Est) ed Edificio B (posto sul lato Ovest).
8
Il capannone entro il quale ha avuto inizio l’attività dell’azienda è successivamente stato oggetto di
ampliamento e completamento (lavori terminati nel 2005), attraverso la realizzazione degli uffici e
servizi e del capannone destinato alla produzione del CSS.
La zona adibita alle lavorazioni (Edificio B) è separata dalla zona uffici, ma ad essa connessa
mediante un apposito portone di collegamento.
Figura 4 – Vista aerea del complesso edilizio principale, con schematizzazione dei singoli corpi di
fabbrica (in blu: uffici e servizi, in rosso: Edificio B, in verde: Edifcio A)
LINEA
VALORIZZAZIONE
LINEA
RD
PRODUZIONE
CSS
UFFICI
Figura 5 – Vista del complesso edilizio principale dall’ingresso secondario
9
Figura 6 - Viste esterne del complesso edilizio principale
L’edificio è dotato di portoni automatici di accesso per i mezzi di conferimento azionati da
fotocellule con tempi rapidi di apertura e chiusura.
Figura 7 - Porte automatiche di accesso alla Linea di produzione CSS (vista da sud verso nord)
L’edificio A, al cui interno si colloca la Linea di produzione del CSS, è tenuta in depressione da uno
specifico impianto di estrazione (distribuita e localizzata) di aria che garantisce i necessari ricambi
all’interno del capannone e che convoglia l’intera portata aspirata ai sistemi di abbattimento
attualmente costituiti da una preliminare fase di filtrazione e da un successivo trattamento all’interno
di uno scrubber ad umido.
Il complesso edilizio secondario è costituito da un capannone, nel seguito denominato Edificio C,
inizialmente autorizzato al trattamento dei rifiuti, ma da tempo non utilizzato nell’ambito della
gestione dei rifiuti poiché reso non idoneo alle lavorazioni da atti vandalici.
Il complesso edilizio principale ospita al suo interno differenti Linee produttive (intendendo con
tale terminologia l’assemblaggio di differenti apparecchiature elettromeccaniche funzionanti all’interno
del medesimo ciclo produttivo).
10
L’edificio A (lato orientale) ospita la Linea di produzione CSS, mentre l’edificio B (lato occidentale)
ospita la Linea di valorizzazione della Raccolta Differenziata. All’interno degli stessi edifici sono,
inoltre, presenti ulteriori aree adibite al trattamento dei rifiuti, pur non configurandosi tali trattamenti
come vere e proprie Linee produttive (nell’accezione sopra riportata).
Le aree esterne di piazzale, completamente impermeabilizzate, sono utilizzate per il transito dei
mezzi di conferimento dei rifiuti, dei mezzi di allontanamento dei materiali e delle macchine operatrici
adibite alla movimentazione dei materiali, nonché per lo stoccaggio di rifiuti e materiali.
La maggior parte degli stoccaggi interessa la porzione orientale dei piazzali, oltre il perimetro del
complesso edilizio principale.
I piazzali sono serviti da apposite reti fognarie atte alla regimazione delle acque meteoriche e per
le quali il progetto prevede la realizzazione di interventi di adeguamento funzionale atti a garantire
ovunque la separazione dei due flussi di prima e seconda pioggia, oltre al trattamento depurativo delle
acque di prima pioggia preliminare al loro scarico nella pubblica fognatura.
Figura 8 – Porzione orientale dei piazzali
Le aree esterne sono, infine, adibite al posizionamento dei sistemi di pesatura, di pressatura dei
materiali, di un serbatoio di gasolio posto a servizio dei mezzi d’opera, dei sistemi di aspirazione e
trattamento dell’aria prelevata all’interno del fabbricato che ospita la Linea di produzione CSS e dei
serbatoi dell’acqua ad uso antincendio.
Figura 9 – Area pesatura presso ingresso principale Via Zona Industriale
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Figura 10 – Area pesatura presso area uffici, complesso edilizio principale
Figura 11 – Serbatoio gasolio (sinistra) e area stoccaggio e cernita (destra)
Figura 12 - Cabina elettrica (sinistra) e sistemi di abbattimento delle emissioni (destra)
12
1.2
DESCRIZIONE DELLE TIPOLOGIA DI TRATTAMENTO DEI RIFIUTI
1.2.1
Premessa
La materia prima attualmente lavorata dall’Impresa Costa Mauro sas è costituita essenzialmente
da Rifiuti Urbani e da matrici selezionate alla fonte quali plastica, carta, cartone, legno ed atre
tipologie. Le operazioni svolte su queste tipologie di rifiuto sono per lo più costituite da processi di
trattamento, stoccaggio, trasformazione e recupero.
Le operazioni di gestione dei rifiuti avvengono sia all’interno dei corpi di fabbrica (lavorazione e
stoccaggio), sia nelle aree pertinenziali esterne (per lo più stoccaggio).
All’interno dei corpi di fabbrica (o capannoni), il trattamento dei rifiuti avviene sia attraverso vere
e proprie Linee di produzione, sia attraverso attività operativamente più semplici (cernita, triturazione,
pressatura, stoccaggio) che non necessitano di complesse linee di produzione.
Nel seguito si fornirà la descrizione delle attività di gestione e trattamento dei rifiuti condotte
all’interno dell’impianto di Albiano Magra, articolata per le aree operative rappresentate dagli spazi
interni agli Edifici A, B e C, nonché dalle aree esterne di pertinenza dell’impianto.
La descrizione delle modalità di gestione dei rifiuti si basa sull’analisi della documentazione
progettuale acquisita presso l’impianto, sulle specifiche riportate all’interno delle autorizzazioni in
forza delle quali la ditta gestisce l’impianto, nonché di quanto espressamente riferito dal soggetto
gestore che sottoscrive quindi tutto quanto contenuto all’interno dei documenti progettuali e
ambientali allegati al procedimento di Valutazione di Impatto Ambientale.
1.2.2
Linea di produzione CSS
1.2.2.1 Tipologia di materiale in ingresso e in uscita
La Linea è adibita alla produzione di CSS a partire da differenti tipologie di rifiuto in ingresso, per
lo più rappresentate da CER 200301 (Rifiuto Urbano Indifferenziato) e CER 191212 (rifiuto secco
prodotto dal trattamento meccanico dei rifiuti), ma anche dalle seguenti tipologie di rifiuto: 070213,
150101, 150102, 150103, 150105, 150106, 160119, 170201, 170203, 190501, 191201, 191204,
191210.
L’attività di recupero condotta all’interno della Linea è R3 e la tipologia di materiale prodotto è la
seguente: CER 191210 (CSS), CER 191212 (materiale secco lavorato, avente tuttavia caratteristiche
non conformi alle specifiche tecniche di riferimento per il CSS), CER 191212 (frazione umida
selezionata), CER 191202 (metalli ferrosi), CER 191203 (metalli non ferrosi).
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1.2.2.2 Caratterizzazione merceologica dei materiali in ingresso e in uscita
Con l’intento di valutare al meglio la tipologia di materiale in ingresso alla Linea, nonché
l’efficienza del comparto di separazione nell’ambito della prioritaria attività di recupero dei rifiuti
finalizzata alla produzione di CSS, si è provveduto ad una specifica caratterizzazione merceologica dei
seguenti flussi di materiale: Rifiuti in ingresso alla Linea (campionati direttamente in fossa) e Sovvallo
in uscita da comparto di selezione (campionato direttamente sul nastro).
I campionamenti e le analisi sono state effettuate da personale tecnico di ambiente sc, che ha
provveduto anche al coordinamento e alla supervisione delle operazioni di prelievo e quartatura
eseguite da operatori dell’Impresa Costa Mauro sas. Si riportano di seguito le composizioni
merceologiche riscontrate:
14
Il rifiuto avviato alla Linea appare significativamente ricco in frazioni merceologiche valorizzabili ai
fini di un successivo trattamento termico, tanto che la somma delle frazioni di plastiche, carte e
cartoni, tessili e legno risulta superiore all’80%. Ciò deriva principalmente dalla contestuale presenza
in fossa, e quindi in ingresso alla Linea, non solo di RSU, ma anche di altre frazioni secche.
Le analisi effettuate mostrano, inoltre, una buona funzionalita del comparto di selezione, in grado
di separare un sopravaglio da avviare a raffinazione per produzione di CSS avente un contenuto molto
elevato di plastica e carte (ca. 98%) e quasi del tutto privo di vetri, metalli e inerti, correttamente
allontanati dal flusso di produzione CSS prima che questo giunga al comparto di raffinazione.
Di conseguenza, si assume un sottovaglio costituito essenzialmente da materiale organico, legno e
verde, vetri, tessili e inerti, seppur con una certa presenza di materiali plastici e carte di piccola
pezzatura. Ovviamente, la composizione merceologica del sottovaglio dipende fortemente dalla
tipologia di materiale in ingresso alla Linea e, nello specifico, dalla percentuale di RSU in esso
presente.
In caso di alimentazione della Linea con solo RSU, il sottovaglio risulta fortemente umido e a
prevalente matrice organica, ben adatto al conferimento a recupero presso impianti di stabilizzazione
biologica; in caso di alimentazione della Linea con solo materiale secco differente da RSU, detta
frazione di sottovaglio risulta composta principalmente da materiali inerti (sabbie, pietrischi, polveri,
vetri) e da plastiche di piccole dimensioni (sebbene non necessariamente leggere), e può essere
avviata a smaltimento.
Il CSS prodotto, ovviamente, risulta caratterizzato da basso tenere di umidità (materiale piu secco
e pulverulento), ridotta pezzatura ed elevato potere calorifico (circa 25.000 kJ) in caso di
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alimentazione della Linea con soli materiali secchi diversi da RSU, mentre più umido e con potere
calorifico pari a circa 15-16-000 kJ in caso di alimentazione della Linea con soli RSU.
Casi di composizione intermedia del rifiuto in ingresso danno, ovviamente, origine a CSS e
sottovaglio con caratteristiche e composizione merceologica intermedie.
1.2.2.3 Descrizione del ciclo produttivo
Tutte le operazioni e fasi afferenti alla conduzione della Linea (scarico mezzi di conferimento,
trattamento e stoccaggio) avvengono al chiuso, all’interno dell’edificio A, tenuto costantemente in
depressione. Si riporta di seguito la descrizione di dettaglio dei trattamenti effettuati sul rifiuto in
ingresso, realizzati attraverso l’esercizio di due linee produttive operenti in parallelo.
Figura 13 – Vista complessiva linea di produzione CSS
In generale, il ciclo produttivo afferente alla Linea di produzione CSS, così come desunto dalla
documentazione progettuale pregressa, dagli atti di cui all’autorizzazione e come riferito dallo stesso
gestore dell’impianto, può essere così sintetizzato:
1. Il materiale in ingresso, una volta accettato, sarà pesato e conferito, tramite passaggio
attraverso due porte automatiche ad apertura/chiusura rapida, all’area di scarico direttamente in
fossa. Suddette porte automatiche sono del tipo a saracinesca in doghe di PVC rinforzato.
ACCETTAZIONE
PESA
Figura 14 - Ufficio accettazione e pesatura
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Figura 15 – Porte automatiche di accesso all’area fosse
La scelta di un sistema a “fosse” nasce dall’esigenza di mantenere pulita l’area di lavoro,
confinando completamente il rifiuto in entrata, evitando eventuali spargimenti di percolato in zone non
ideali come quelle utilizzate per il passaggio dei mezzi d’opera. Non sono effettuate operazioni di
scarico a terra dei rifiuti in ingresso alla Linea di produzione CSS, ma soltanto all’interno delle due
fosse presenti.
Figura 16 - scarico dei rifiuti all’interno delle fosse
Le fosse presenti sono due, l’una adiacente all’altra, ciascuna con dimensioni di 15.00 x 8.00 x
4.00 metri, per una volumetria di circa 480 mc cadauna; queste risultano adeguatamente
impermeabilizzate mediante l’impiego di calcestruzzo e materiali bentonitici (materassini o miscele).
Eventuali percolati presenti all’interno delle fosse di conferimento possono essere convogliati,
tramite un apposito sistema di tubazioni, ad una vasca a tenuta il cui contenuto può essere
periodicamente allontanato presso gli impianti di smaltimento autorizzati. In considerazione della
limitata capacità produttiva con la quale viene esercita la Linea A, in grado di lavorare il quantitativo
di rifiuti mediamente conferito in impianto con un solo turno lavorativo, la formazione di percolati è
pressoché assente o minimamente presente.
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Fossa 2
Fossa 1
Figura 17 – Viste delle due fosse di ricezione e stoccaggio rifiuti urbani
Lungo il perimetro delle fosse è presente una tubazione con ugelli nebulizzatori di una soluzione
acquosa additivata con sostanze profumate naturali a base di essenze vegetali. Questo consente la
creazione di una “barriera” che ostacola la fuoriuscita di odori e l’ingresso di insetti nei momenti di
apertura delle porte automatiche.
I rifiuti urbani indifferenziati vengono che vengono conferiti all’impianti sono recapitati, quindi,
direttamente nelle due fosse poste a servizio della Linea A. Al momento dello scarico un operatore ne
verifica visivamente la conformita e, laddove dovesse riscontrarsi la presenza di eventuali parti
indesiderate (per lo piu consistenti in grossi giocattoli, elettrodomestici, motociclette o parte di esse,
materiali ferrosi, ecc.), si provvede immediatamente alla loro rimozione attraverso mezzo meccanico
(ragno).
Tali materiali, a secondo della loro tipologia, vengono poi avviati a semplice stoccaggio (è, ad
esempio, il caso degli elettrodomestici) ovvero a trattamento all’interno delle altre aree di impianto.
Nel solo periodo transitorio entro il quale si prevedono interventi di adeguamento funzionale
dell’Edificio C, dette operazioni di trattamento (selezione meccanica con ragno e riduzione volumetrica
con trituratore), avverranno all’interno del medesimo Edificio A.
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2. Il rifiuto, una volta conferito nelle fosse, viene movimentato e caricato, mediante un carroponte
con benna a polipo pilotato da un operatore posto in cabina fissa, nelle tramogge di carico dei
due trituratori primari bi-albero, per essere triturato e portato a pezzature per il 65% inferiori a
200x200 mm e per il 95% inferiori a 300x300 mm.
Figura 18 – Movimentazione dei rifiuti e carico delle tramogge dei trituratori primari
La tramoggia di carico serve a convogliare il materiale all’interno della camera di triturazione: le
macchine sono tali da offrire un’elevata capacità di triturazione ed un’elevata versatilità nei materiali
da trattare grazie al sistema di trazione dei rotori di taglio e al motore idraulico ad alta coppia e basso
numero di giri. I macchinari hanno un’elevata superficie di taglio, la possibilità di poter variare la
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velocità di rotazione dei rotori e il moto stesso dei rotori nel caso di presenza di materiali ingombranti.
I rotori girano in senso contrario.
I trituratori primari bialbero installati sono del tipo Vecoplan VGZ 250, di portata compresa fra 25
t/h e 40 t/h: in condizioni di normale esercizio finalizzato alla produzione di CDR a specifica può
essere assunta una portata di funzionamento pari a 22 t/h per ciascun trituratore, con una
conseguente potata complessiva di 44 t/h (come da libretti di macchina). La portata complessiva
dell’impianto deve, quindi, assumersi pari a circa 44 t/h.
Il sistema di triturazione è costituito da un rotore di lunghezza 2560 mm, diametro di 600 mm, e
da un pettine frantumatore anch’esso di lunghezza 2560 mm su cui viene spinto il materiale da
triturare.
Le sedi su cui vengono installati i denti del rullo frantumatore ed il pettine sono opportunamente
rinforzate in riferimento ai carichi, pesi ed in conformità alla messa in funzione del macchinario. Il
rullo è fornito di n. 17 denti in acciaio antiusura. In caso di eventuali sovraccarichi o in presenza di
corpi non triturabili il pettine frantumatore retrocede automaticamente per liberarsi dei corpi estranei
ed
evitare
eventuali
danni;
successivamente
l’idraulica
pilota
porta
automaticamente
ed
istantaneamente il pettine nella posizione originaria di lavoro.
Il gruppo pompe è costituito da un motore ad elevata potenza accoppiato con una pompa idraulica
a pistoni assiali montata verticalmente. Il gruppo motore è costituito da un motore idraulico a basso
numero di giri e a coppia elevata .
Figura 19 - particolare alimentazione motrice del trituratore
L’intera sezione oleodinamica è posta all’interno di uno speciale vano rivestito da materiale
isolante dal punto di vista acustico, tale da rispettare le normative comunitarie relative alla
rumorosità. La tramoggia di carico è costituita da materiale antiurto tale da garantire l’efficienza della
lavorazione anche in caso di colpi accidentali da parte dei mezzi caricatori come pale o escavatori. Gli
20
alloggiamenti dei cuscinetti del rotore e del pettine sono rinforzati considerando gli sforzi derivanti
dall’uso prolungato.
Il comando del macchinario avviene attraverso un motore elettrico a corrente continua, il cui
rendimento (potenza) varia in conformità alle esigenze di utilizzazione.
Il collegamento tra motore e rullo frantumatore avviene tramite un giunto frizione oleodinamico
(turbofrizione) ed un riduttore. L’unità di comando è equipaggiata da un dispositivo di allarme, che
interviene e disinserisce il motore in caso di eventuali interruzioni o guasti di funzionamento, nello
specifico in caso di perdita idraulica di olio o di innalzamento della temperatura. Una pompa idraulica
avviata tramite motorino elettrico su cinghie trapezoidali alimenta le unità di guida corrispondenti per
l’azionamento delle parti idrauliche. Il rullo frantumatore, fornito di n.17 denti, preme il materiale da
triturare sopra ad un contro pettine azionato idraulicamente. In caso di eventuali sovraccarichi il
pettine retrocede per liberarsi dei corpi estranei ed evitare danni, ritornando poi automaticamente in
posizione di lavoro. Il pettine consente una frantumazione di tipo “mobile”, che permette la
regolazione della pezzatura del materiale triturato.
Un altro dispositivo permette l’inversione del rullo in modo che eventuale materiale fibrosofilamentoso attorcigliatosi attorno ad esso venga tagliato dai denti del contropettine di pulizia. Le
punte del pettine del rullo sono in acciaio inossidabile e garantiscono un lungo periodo di affidabilità
nelle diverse modalità di impiego. Le sedi su cui vengono installati i denti del rullo frantumatore e del
pettine sono opportunamente rinforzate in riferimento ai carichi, pesi ed in conformità alla messa in
funzione del macchinario.
L’intero vano-motore dei trituratori primari è alloggiato all’interno di un’apposita cabina coibentata
e dotata di pareti in materiale fonoassorbente in grado di contenere e abbattere le relative emissioni
acustiche.
Figura 20 - locale macchine motrici dei trituratori e particolare della coibentazione acustica
Ciascun trituratore ha tutti i comandi raccolti in un quadro centralizzato alla cabina di comando in
modo da rendere agevole e sicura la gestione della macchina.
21
Componente
Sistema di triturazione
Dimensioni / parametri
Lunghezza
6.394 mm
Larghezza
2.700 mm
Altezza totale (telaio di
3.000 mm
sostegno escluso)
Tramoggia
Larghezza
2.300 mm
Lunghezza
3.400 mm
Altezza di carico (con macchina
a terra)
2.500 mm
Profondità
1.800 mm
Potenza
315 kW
Velocità di rotazione
2.000 giri/min
Tensione dell’indotto
460 V
Corrente d’indotto
489 A
Tensione di campo
340 V
Corrente di campo
7,75 A
Tipo protezione
IP 55
Lunghezza rullo
2.500 mm
Diametro rullo
600 mm
Larghezza denti
60 mm
Altezza denti
150 mm
Numero denti
17 pezzi
Lunghezza pettine
2.500 mm
Larghezza denti pettine
60 mm
Numero denti pettine
18 pezzi
Velocità di rotazione rullo
30 giri/min
Portata di esercizio
25-40 t/h
Motore
(tipo a corrente continua)
Parti taglienti
Condizioni di esercizio
Tabella 1 – Principali caratteristiche parametriche dei trituratori
I trituratori presentano diversi sistemi di sicurezza per evitare danneggiamenti agli organi di
trasmissione del motore, al motore stesso e al gruppo di frantumazione.
22
Figura 21 - sistema dei trituratori e nastro di uscita
Questi sono:
•
Ciascun trituratore è dotato di una frizione meccanica flessibile che rende disponibile,
lavorando a un basso numero di giri del rotore (per avere una produzione inferiore), la
stessa forza trituratrice che si ha quando si lavora al massimo numero di giri; ciò avviene
grazie anche all’adozione di un motore elettrico a corrente continua anziché un più
comune motore elettrico a corrente alternata;
•
Sono installati degli interruttori di sicurezza sulle porte i quali spengono il motore in caso
di apertura di una di esse durante il lavoro;
•
Nel caso la temperatura dell’olio idraulico superi i livelli di guardia è presente un
dispositivo che fa in modo che il motore si arresti automaticamente.
Il trituratore è conforme alle normative antinfortunistiche vigenti e completo di dichiarazione di
conformità. Ne consegue che la ditta costruttrice garantisce standards di qualità secondo certificazione
DIN-ISO 9001 e corrispondere alle seguenti disposizioni:
•
89/392/EWG Norma europea di macchine;
•
93/44/EWG Versione;
•
89/336/EWG Compatibilità elettromagnetica
•
92/31/EGW Versione;
•
93/68/EWG Identificazione CE;
•
73/23/EGW Norma europea di bassa tensione.
Al fine di garantire un ottimale livello di protezione delle componenti, ma soprattutto del personale
addetto operante nell’impianto, l’attrezzatura è opportunamente configurata e dotata di sponde di
elevata altezza, di portelloni con maniglie e dispositivi di sicurezza, da una completa cofanatura degli
organi in movimento, dei carter del nastro di scarico e le numerose protezioni passive e attive
23
elettroidrauliche. Il posizionamento del gruppo motore nella parte anteriore garantisce una elevata
stabilità e contribuisce a ridurre sensibilmente potenziali rischi di incendio, trovandosi fisicamente
separato dalla camera di triturazione, permettendo inoltre all’operatore una maggiore sicurezza di
lavoro e di controllo mediante il quadro comandi.
3. I rifiuti triturati recapitano, per ciascuna linea, su un nastro trasportatore in gomma, inclinato
di circa 30° e dotato di trasportatore a catena di pulizia installato sotto al nastro stesso.
Figura 22 – vista delle fosse, delle tramogge di carico e dei nastri di uscita dei trituratori primari
Lungo
il
percorso
del
nastro,
i
rifiuti
triturati
subiscono
una
prima
deferizzazione
elettromagnetica (sezione di deferrizzazione primaria) in modo da eliminare, sin da subito, le parti
ferrose liberatesi a seguito della triturazione.
Figura 23 – deferrizzatori primari
Il sistema di deferrizzazione è allestito nel seguente modo:
•
Una puleggia magnetica in ferrite dalle dimensioni di 1.000 mm di larghezza e diametro
340 mm. Tale puleggia è completa di deflettori per il convogliamento del ferro separato.
24
•
Una ulteriore puleggia magnetica in neodimio dalle dimensioni di 1.000 mm di larghezza e
diametro 250 mm da posizionarsi sul nastro di carico al raffinatore DW 2870. Il neodimio è
un materiale magnetico 10 volte più potente della normale ferrite.
Figura 24 - zona di stoccaggio del materiale ferroso
Tale materiale è particolarmente adatto alla separazione di sfere di cuscinetti e materiale molto
piccolo. Inoltre è completa di deflettore per il convogliamento del ferro separato.
Il materiale ferroso scaricato dai deferrizzatori (CER 191202) cade su un nastro dedicato per
essere inviato ad una zona di stoccaggio interna al capannone, in attesa di essere stoccato dentro
ad appositi cassoni chiusi collocati all’esterno, in zona coperta con tettoia, prima di essere inviato ad
impianti esterni di recupero.
4. Il rifiuto deferrizzato prosegue poi il suo percorso e raggiunge il sistema di vagliatura, dotato di
un singolo vaglio a tamburo cilindrico per linea, in grado di separare la frazione secca
(sopravaglio), da impiegarsi per la produzione di CSS, dalla frazione umida (sottovaglio, CER
191212) costituita per lo più da residuo organico, vetri, inerti e piccoli corpi plastici (sottovaglio)
che si ottiene dalla selezione (il diametro passante è inferiore a 55 mm).
La stazione di vagliatura è formata da una costruzione in acciaio completa di passerelle e scale per
il controllo della macchina, con la quale è possibile separare il materiale trattato in due frazioni.
Il tamburo è da 10.000 mm e il suo moto viene impresso per attrito da quattro ruote poste “2 a 2”
alle estremità dello stesso (la potenza dei motori è pari a 4x11 kW).
25
Figura 25 - sistema di vagliatura (D=55 mm)
Il tamburo è divisibile trasversalmente e permette il cambio separato delle due parti del tamburo.
Tutti i parapetti sono provvisti di battitacco per i piedi e di asticelle per le ginocchia. Le passerelle di
manovra, le impalcature e le piattaforme di assistenza o manutenzione permettono tutti i lavori di
osservazione, manutenzione ed eventuale riparazione.
L'accesso al tamburo di vagliatura è agevolato dai due ampi portelloni che consentono la competa
ispezione; tale soluzione ha il vantaggio di rendere estremamente facili e veloci eventuali
manutenzioni.
Nelle colonne del vaglio e comunque in ogni punto in cui è presente il personale per eventuali
controlli o manutenzioni, sono montati interruttori di emergenza che disattivano l'intero impianto una
volta premuti.
Figura 26 - interno del vaglio
Componente
Sistema di vagliatura
Dimensioni / parametri
Lunghezza
13.900 mm
Larghezza
3.000 mm
26
Altezza totale
6.050 mm
Peso totale
27.000 Kg
Potenza a trazione
4x11 kW
Diametro supporti a tamburo
500 mm
(a quattro ruote gemelle)
Lunghezza
10.000 mm
Diametro
2.500 mm
Spessore
10 mm
Peso
6.000 Kg
n. giri al minuto (regolabile)
0-20 giri/min
Foratura
55 mm
Tamburo di vagliatura
Tabella 2 – principali caratteristiche del sistema di vagliatura
Un segnale luminoso (oltre che in plancia di comando) è collocato in un punto visibile dalla cabina
comando e informa costantemente gli operatori sulle principali funzioni della macchina: macchina in
lavoro, stop di emergenza, mal funzionamento, eventuale sovraccarico. La frazione grossolana del
materiale vagliato esce dalla testa del vaglio e prosegue il ciclo di produzione del CSS. La parte fine
(costituita principalmente da materiale organico, residui, vetro, inerti, piccole frazioni plastiche, ecc..)
fuoriesce dai fori verso il basso come sottovaglio (CER 191212) e viene trasportata, tramite nastro
dedicato completamente chiuso e carterizzato, all’interno di semirimorchi da 85 mc/cad (13,6 x 2,5
m; H=2,5 m) dotati di chiusura progressiva pneumatica e allontanati dall’impianto non appena
riempiti (e comunque a cadenza giornaliera).
La Linea non prevede, infatti, alcun trattamento in impianto della frazione organica selezionata
che viene, quindi, interamente avviata a recupero o smaltimento presso impianti esterni autorizzati,
secondo modalità e criteri di smaltimento conformi alle indicazioni di cui alla normativa vigente.
27
Figura 27 – Sistema di scarico (nastro chiuso con aspirazione aria)
Il sopravaglio, ossia la frazione grossolana separata dal vaglio, giunge ad una seconda fase di
deferizzazione; il materiale ferroso ulteriormente recuperato (CER 191292) arriva, tramite una
serie di nastri, ad un cassone scarrabile appositamente predisposto all’interno dell’edificio.
Figura 28 – seconda fase di deferrizzazione
Il sovvallo secco deferrizzato prosegue, tramite un unico nastro sul quale convogliano le due linee,
verso il comparto di raffinazione.
28
Figura 29 – linea di raffinazione del sovvallo secco
Uno specifico sensore automatico gestito da software in remoto suddivide il materiale in ingresso
al comparto in due flussi uguali diretti verso le due linee di raffinazione. I raffinatori sono del tipo
Vecoplan VNZ 300L, di portata massima di 12 t/h (per una potenzialità complessiva di 24 t/h), del tipo
bialbero.
Figura 30 – vista raffinatori
L’apparato di triturazione dei raffinatori è costituito da due rotori della lunghezza di 2830 mm e del
diametro di 700 mm e da un sistema di controlame di taglio e griglie per la triturazione e definizione
del materiale. I rulli sono forniti di 200 lame antiusura ciascuna configurate in modo tale da poter
essere riutilizzate più volte per mezzo della semplice spostamento dell’angolo di taglio. Le controlame
sono imbullonate alla struttura della macchina e, come per la lame, anche queste possono essere
utilizzate più volte grazie alla semplice inversione del lato di taglio.
In caso di un eventuale sovraccarico o in presenza di corpi non triturabili, i rulli provvedono ad
effettuare automaticamente l’inversione. Dopo tre inversioni consecutive, la macchina si ferma
automaticamente ed entra in funzione l’indicazione di allarme.
29
La macchina consiste in una costruzione d’acciaio nella quale sono collocati i rulli frantumatori e gli
altri organi di triturazione e movimento, opportunamente separati dall’unità di comando, situata nella
parte anteriore e adeguatamente protetta da polveri e sporco. L’intera struttura è rivestita di materiali
isolanti dal punto di vista acustico. La tramoggia di carico inoltre è costruita in modo tale da garantire
un continuo afflusso del materiale ai rulli di triturazione, grazie anche all’ausilio di spintori, ed
un’efficiente potenzialità di lavorazione.
Il comando della macchina avviene attraverso un motore elettrico, il cui rendimento varia in
conformità alle esigenze di utilizzazione. Il collegamento tra motore e rullo frantumatore avviene
tramite riduttori collegati ai motori per mezzo di cinghie. Il sistema di trasmissione è dotato di un
sistema di frizione (o limitatore di coppia) regolabile che permette, in caso di blocco dei rotori per
l’introduzione di un corpo estraneo non triturabile, lo slittamento della frizione stessa.
Il moto ai rotori di triturazione viene dato direttamente da grossi riduttori a bagno d’olio. Questi
sono forniti di un sistema ammortizzatore “anti stress” il quale permette alle cinghie di slittare in caso
di “urto violento” da parte dei rotori. In caso di introduzione di corpi non triturabili, i rotori
automaticamente procedono ad effettuare un’inversione, la quale viene ripetuta per tre volte
consecutive. Nel qual caso il corpo sia ancora presente nella camera di triturazione, dopo la terza
inversione la macchina si arresta autonomamente ed entra in allarme. Lo scarico dei corpi
infrantumabili avviene per mezzo dell’apertura dei portelloni laterali. I rulli frantumatori premono il
materiale da triturare contro delle controlame in acciaio antiusura.
Figura 31 - particolare del giunto antivibrazionale del vaglio di raffinazione
Il raffinatore dispone di griglie di raffinazione che permettono di ottenere una pezzatura uniforme
del materiale in uscita. Le caratteristiche dimensionali del materiale in uacita dai raffinatori sono le
seguenti:
•
il 75% del materiale ha pezzatura uguale o inferiore a 200 x 200 mm;
•
l’85% del materiale ha pezzatura uguale o inferiore a 250 x 250 mm.
Tutte le funzioni idrauliche vengono comandate direttamente dal quadro comandi sia presso la
macchina che dalla cabina di comando: esse sono gestite tramite un aggregato idraulico comandato
da motore elettrico (7,5 kW).
30
5. A valle dei raffinatori sono posti ulteriori deferrizzatori (uno per linea) del tipo magnetico e di
identiche caratteristiche a quelli posti all’inizio della filiera produttiva, appena prima delle
operazioni di vagliatura. Il materiale ferroso selezionato (codice CER 191202) viene stoccato in
cassonetti.
Figura 32 - deferrizzatore terziario
6. Il materiale deferrizzato prosegue il trattamento passando in un separatore “a correnti
indotte” atto all’allontanamento dei metalli non ferrosi (codice CER 191203). Anche in
questo caso il materiale selezionato viene raccolto in un cassonetto posto all’interno dell’edificio.
Figura 33 - impianto di separazione dei non ferrosi e cassonetti di stoccaggio dell'alluminio
7. Il CSS prodotto, ormai privo di elementi metallici, prosegue il suo percorso su un nastro e può
essere indirizzato direttamente allo scarico (CSS sfuso o fluff) ovvero può essere conferito
all’interno del comparto di carico della pressa (CSS in balle). Il CDR prodotto viene stoccato
all’interno dell’edificio in attesa di essere caricato sui mezzi di trasporto diretti al recapito finale.
31
Figura 34 – CDR prodotto, sfuso (sinistra) e in balle (destra)
Figura 35 – movimentazione e stoccaggio del CDR all’interno dell’edificio
La pressa dei balloni di CDR è del tipo FAES a “camera chiusa” e permette la compattazione del
materiale e la legatura mediante regetta in plastica. Al di sotto della pressa sono installati due
trasportatori per la raccolta del materiale eventualmente perso durante la fase di pressatura.
L’impianto dispone, infine, di un nastro reversibile di by-pass posto a valle del comparto di
vagliatura, da utilizzarsi esclusivamente in caso di incipiente disservizio o malfunzionamento del
comparto di raffinazione, per il solo tempo necessario all’allontanamento dalla linea del materiale già
introdotto in testa.
Nelle normali condizioni di esercizio, l’impianto viene comunque condotto in modo tale da
sottoporre il materiale in ingresso all’intero ciclo produttivo, comprensivo della fase di raffinazione
finale. Il CSS prodotto viene avviato a recupero.
32
1.2.3
Linea di valorizzazione del materiale proveniente da Raccolta Differenziata
1.2.3.1 Materiali in ingresso e operazioni di gestione dei rifiuti
La linea di valorizzazione dei materiali provenienti dal ciclo della Raccolta Differenziata è ubicata
all’interno dell’Edificio B afferente al complesso edilizio principale e ha lo scopo di valorizzare,
recuperare e stoccare dette frazioni non pericolose attraverso le seguenti attività:
a)
messa in riserva di rifiuti con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R13);
b)
recupero (R3) (solo per i rifiuti cellulosici).
I rifiuti in ingresso, assoggettati a trattamento, sono costituiti in prevalenza da matrici cellulosiche
(carta e cartone) e/o plastiche con metalli e altre componenti riciclabili e non (tessili, inerti, legnose
ecc.), raccolte singolarmente o combinate in varie percentuali tra di loro.
In ingresso alla Linea vengono conferite, quindi, le seguenti tipologie di rifiuti:
•
rifiuti cellulosici CER 150101, 191201 e 200101
•
imballaggi misti CER 030307, 030308, 150106
•
plastiche e multi materiale leggero CER 020104, 070213, 150102, 150106, 170203, 191204,
200139.
Attraverso la Linea di trattamento viene assicurata l’eliminazione delle frazioni estranee non
riciclabili e la contestuale suddivisione tra le matrici di interesse, ovvero tra carta, cartone, tra le
diverse plastiche, in relazione alla composizione polimerica o al diverso colore, tra i metalli ferrosi e
non ferrosi e il legno
L’impianto di selezione presente nello stabilimento è composto dalle attrezzature, distinte per
sezioni operative, descritte di seguito.
1.2.3.2 Sezione di alimentazione e vagliatura
Le singole tipologie di rifiuti in ingresso vengono scaricate all’interno degli appositi scomparti di
stoccaggio. Da qui vengono caricati alla prima sezione dell’impianto, comprendente un nastro di carico
ed un sistema di vagliatura e separazione dei rifiuti. Gli operatori a terra con carrelli elevatori, pala
meccanica e/o caricatore a grappolo caricano il rifiuto da trattare sul nastro di alimentazione.
Un nastro assicura il corretto dosaggio del materiale in ingresso all’impianto, che va così ad
alimentare un vaglio munito di griglie forate, in grado di separare i rifiuti in base a tre diverse
pezzature:
33
a) Frazione fine: la parte iniziale del vaglio è munita di fori di diametro ridotto attraverso i quali
vengono estratti tutti i corpi aventi piccole dimensioni, costituiti in prevalenza da inerti,
frammenti di plastica e cellulosa, non recuperabili da avviare allo smaltimento;
b) Frazione media: la parte centrale e finale del vaglio è munita di fori di diametro più elevato
(circa 200-220 mm) attraverso i quali vengono estratti bottiglie in plastica, barattoli in acciaio
e alluminio, giornali e riviste. Questa frazione priva di rifiuti ingombranti viene quindi
alimentata alla linea di selezione successiva;
c) Frazione ingombrante: tutto il materiale avente pezzatura superiore ai mm 200-220, costituito
da cartoni, teli e film da imballo, pallets ecc., viene raccolto all’uscita dal vaglio e scaricato su
un nastro di selezione manuale, ove viene eventualmente sottoposto ad una ulteriormente
cernita.
Figura 36- Sezione di alimentazione e vagliatura
1.2.3.3 Sezione di selezione
La frazione non recuperabile di cui alla precedente lettera c) viene stoccata in attesa di eventuale
presso legatura.
La frazione di cui alla lettera b), raccolta da un nastro, viene avviata alla selezione manuale
mediante il passaggio su un ulteriore nastro dove vengono selezionate le frazioni cartacee e plastiche;
tutti i rifiuti e materiali estratti, vengono immessi entro serbatoi di stoccaggio, posti al disotto
dell’impalcato, in attesa di presso legatura.
Dalla frazione residua a fine linea vengono estratti gli eventuali corpi metallici ferrosi presenti (es.
lattine) mediante un deferrizzatore, costituito da un separatore magnetico, e il residuo viene scaricato
tramite un nastro all’esterno, per essere caricato tramite mezzo meccanico sul nastro di alimentazione
della pressa.
34
1.2.3.4 Sezione di riduzione volumetrica
I materiali accumulati nei serbatoi di stoccaggio, al raggiungimento delle quantità necessarie,
vengono scaricati su un nastro collettore che alimenta la pressa idraulica orizzontale automatica,
mediante la quale i rifiuti/materiali prodotti vengono compattati in balle presso legate della
dimensione di circa cm 110 x 110 x 160 media, con densità sempre superiori ai 250 Kg/m³.
Quanto appena descritto viene riassunto nel seguente schema di flusso:
Figura 37 - Schema a blocchi linea B – stato di fatto
Per quanto attiene il personale operante presso la linea RD, l’organico necessario alla selezione è
costituito da un massimo di 10 unità. Il numero è variabile a seconda della lavorazione svolta.
A regime il lavoro è organizzato su due turni giornalieri di 8 ore ciascuno dedicati alla produzione
con impianto attivo per un totale di 16 ore giornaliere e complessivamente circa 5.400 ore annue.
Le giornate lavorative settimanali sono tipicamente 6, dal lunedì al sabato compreso, ma durante
il periodo estivo e in caso di particolari necessità potrà essere utilizzata anche la domenica.
Complessivamente la linea opera per un massimo di 340 giornate nell’arco dell’anno.
1.2.4
Altre attività di trattamento rifiuti
Oltre alle attività di recupero rifiuti con selezione e riduzione volumetrica di rifiuti provenienti dal
ciclo della Raccolta Differenziata e di produzione CSS a partire da RSU e altri rifiuti speciali
potenzialmente caratterizzati da elevato potere calorifico, l’impianto in esame gestisce ulteriori
tipologie di rifiuto speciale non pericoloso che sottopone, a seconda della loro tipologia, ad operazioni
di cernita manuale e/o raggruppamento per tipologie omogenee e/o riduzione volumetrica e/o
35
stoccaggio. Infine, in impianto vengono conferiti modesti quantitativi di rifiuti speciali pericolosi che
vengono semplicemente stoccati.
In considerazione del fatto che l’Edificio C posto presso l’ingresso principale è risultato da tempo
oggetto di atti vandalici che hanno alterato la propria funzionalità tecnica e strutturale, rendendolo
inadeguato ad ospitare attività di lavorazione e trattamento rifiuti al suo interno, le suddette
operazioni di cernita, raggruppamento, riduzione volumetrica e stoccaggio vengono effettuate nelle
altre aree di pertinenza dell’impianto, secondo quanto di seguito riportato.
L’attuale condizione di mancato impiego degli spazi e dei servizi afferenti all’Edificio C rappresenta,
pertanto, un transitorio che, pur nella sua conformità ai dettami normativi, l’azienda si propone di
superare attraverso interventi di ottimizzazione gestionale e adeguamento funzionale che saranno
riportati nella successiva sezione progettuale relativa allo stato futuro.
All’interno dell’Edificio A, in una piccola porzione pavimentata di reparto compresa fra le fosse
rifiuti, la parete di confine con l’Edificio B e i tre portoni di ingresso posti sul fronte meridionale
dell’Edificio A, viene effettuato, non in continuo ma secondo effettiva necessità dipendente dal
quantitativo di materiale in ingresso, il trattamento di rifiuti ferrosi essenzialmente costituiti da lattine,
identificabili con codice CER 191202 provenienti per lo piu da impianti di selezione e con codice CER
150104.
Il materiale in ingresso viene stoccato in corrispondenza di un’area dedicata (vedasi la tavola di
progetto riportante l’identificazione di tutte le aree di stoccaggio), lavorato nella porzione di piazzale
interno sopra descritta, e successivamente stoccato in corrispondenza di un’altra area dedicata posta
all’interno dell’Edificio A.
La lavorazione consiste in una selezione meccanica con ragno o mezzo similare, volta
essenzialmente ad eliminare impurità eventualmente presenti nel materiale in ingresso, quali film
plastici, parti di legno, carta, ecc., per lo più da avviare a successivo recupero all’interno della Linea di
produzione CSS anch’essa interna al medesimo Edificio A.
Il materiale metallico selezionato meccanicamente esce dall’impianto con codice CER 191202.
Nell’attesa di avviare i lavori di ripristino e adeguamento tecnico-strutturale dell’Edificio C secondo
quanto riportato nella successiva sezione della presente Relazione relativa allo stato futuro, le attività
di riduzione volumetrica dei rifiuti speciali non pericolosi che non sono direttamente avviati alla Linea
di produzione CSS e alla Linea di valorizzazione della RD vengono temporaneamente condotte
all’interno dell’Edificio A, in corrispondenza della sua porzione sud-occidentale compresa fra il primo
portone di ingresso (lato sud-occidentale) e la parete di separazione con l’Edificio B.
La riduzione volumetrica viene operata per mezzo di un trituratore mobile posto all’interno
dell’Edificio A, in corrispondenza della porzione di capannone sopra menzionata, che opera a batch con
carichi di circa 30-40 mc di materiale, per un utilizzo solitamente inferiore a 1 h/giorno, per circa 3
gg/settimana.
36
Il conferimento dei rifiuti da sottoporre a riduzione volumetrica viene effettuato presso l’apposita
area esterna posta in corrispondenza del prospetto meridionale del complesso edilizio principale, nella
zona che segna il confine fra l’Edificio A e l’Edificio B, delimitata su tre lati da setti in muratura.
I rifiuti principalmente interessati da detta lavorazione sono essenzialmente quelli identificati dai
codici CER 200307, 030101, 030105, 030301, 150103, 170201, 191207, 200138.
Figura 38 – Area di conferimento rifiuti speciali ingombranti da sottoporre a riduzione volumetrica
In tale area esterna (sopra raffigurata) viene, quindi, effettuata la preliminare separazione degli
ingombranti mediante mezzo meccanico munito di pinza idoneo alla selezione. I rifiuti omogenei così
ottenuti sono caricati mediante piccolo ragno sulla pala e sono inviati presso le aree di stoccaggio
omogeneo poste nel piazzale dell’impianto.
Laddove necessarie, le operazioni di riduzione volumetrica vengono effettuate esclusivamente
all’interno dell’edificio A, mediante l’utilizzo del trituratore mobile, di tipo Doppstad – DW 3060 Bufalo.
Una volta terminata la fase di triturazione i rifiuti verranno stoccati dapprima all’interno di un cassone
e successivamente esternamente nelle aree di stoccaggio dedicate. Il frantumatore mobile ha le
caratteristiche tecniche sotto riportate:
37
Figura 39 – Trituratore mobile tipo Doppstad – DW3060 Bufalo - Schematizzazione
Come meglio descritto nel seguito, all’interno dell’Edificio A è installato, un sistema di estrazione
dell’aria in grado di mantenere in depressione il capannone stesso; è inoltre presente un impianto di
abbattimento polveri ad acqua nebulizzata sotto il quale verra posizionato il trituratore.
Le operazioni di triturazione mediante l’impianto di triturazione mobile vengono effettuate in
maniera alternativa all’utilizzo dei due trituratori bialbero fissi, installati a servizio della Linea di
produzione CSS; essendo la capacita massima del trituratore mobile inferiore alla capacita di esercizio
dei due trituratori fissi posti a servizio della Linea di produzione CSS, si ritiene il sistema di controllo e
abbattimento polveri presente in grado di contenere le emissioni generate dal funzionamento del
trituratore mobile.
Al fine di abbattere le polveri generate dall’utilizzo del trituratore mobile, questo è stato
posizionato in corrispondenza di una bocchetta di estrazione dell’aria già presente all’interno
dell’Edificio A e viene utilizzato esclusivamente nei momenti di fermo della Linea di produzione CSS.
38
Il trituratore mobile, pertanto, non deve intendersi funzionale alla gestione del rifiuto urbano
indifferenziato e alla produzione di CSS, bensì transitoriamente presente e saltuariamente in funzione
per sopperire alle contingenze legate al periodo transitorio di adeguamento strutturale e funzionale
dell’Edificio C.
I rifiuti speciali non pericolosi non direttamente avviati alle linee di produzione CSS e
valorizzazione RD, né indirettamente avviati alla linea di produzione CSS a seguito di cernita e/o
riduzione volumetrica, sono stoccati in corrispondenza delle aree esterne di pertinenza dell’impianto.
Il materiale viene conferito in impianto in cassoni, bilici o piccoli mezzi di trasporto, viene
rovesciato a terra, verificato visivamente dagli operatori, pulito, separato da frazioni recuperabili per
la produzione CSS, e infine raggruppato e stoccato in gruppi omogenei, per lo più all’interno di
cassoni.
Si tratta, in massima parte, di assorbenti tessili (CER 040108, 0040109, 150105, 150109,
150203,200110, 200111), isolanti (CER 170604), materiali metallici (CER 020110, 120101, 120113,
120115, 120121, 160117, 160118, 170401, 170402, 170403, 170404, 170405, 170406, 170407,
170411, 191203, 200140), materiali vetrosi (CER 101103, 101112, 150107, 160120, 170202,
191205, 200102), pneumatici fuori uso (CER 160103, 160106, 160112, 160122), rifiuti misti (CER
010413, 170101, 170102, 170103, 170504, 170802, 170904, 191209, 191302, 200303), ecc.
I rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE) di cui ai codici CER 160214 e 200136
vengono ricevuti dall’impianto e raggruppati omogeneamente all’interno di cassoni forniti dal
Consorzio prima del loro successivo conferimento finale ad impianti di trattamento e recupero.
L’impianto è, inoltre, autorizzato alla gestione di rifiuti speciali pericolosi che, allo stato attuale,
vengono esclusivamente stoccati, dopo essere stati eventualmente separati manualmente da altri
materiali indesiderati e raggruppati per tipologie omogenee. Le batterie vengono stoccate all’interno di
contenitori stagni in grado di contenere ermeticamente eventuali liquidi fuoriusciti. I rifiuti di
apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE) di cui ai codici CER 160214 e 200136 vengono
ricevuti dall’impianto e raggruppati omogeneamente all’interno di cassoni forniti dal Consorzio prima
del loro successivo conferimento finale ad impianti di trattamento e recupero.
Tali stoccaggi sono collocati esclusivamente presso aree coperte, interne all’Edificio B.
39
2
DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO – STATO DI PROGETTO
2.1
PREMESSA
Con l’intento di pervenire ad una gestione dei rifiuti maggiormente funzionale, organica ed
efficiente, nonché di incrementare i presidi ambientali aumentando i livelli di tutela dell’ambiente e
migliorando l’inserimento ambientale dell’impianto nel contesto territoriale, il Proponente intende
effettuare
una
serie
di
interventi
di
ottimizzazione
e
adeguamento
tecnico-funzionale
che
caratterizzeranno le future modalità di conduzione dell’impianto, specificamente oggetto del
procedimento di Valutazione di Impatto Ambientale.
Trattandosi, infatti, di procedura di VIA correlata alla domanda di rinnovo dell’autorizzazione per
un impianto esistente, in esercizio e già autorizzato, particolare attenzione sarà rivolta ai presidi
ambientali e alle mitigazioni in grado di perseguire più elevati livelli di tutela per l’ambiente e per la
salute sia dei lavoratori, sia della popolazione potenzialmente esposta.
Le future modalità di gestione dell’impianto prevedono le seguenti principali attività di trattamento
rifiuti:
Produzione di CSS a partire da RSU e altri rifiuti secchi, in corrispondenza della specifica
Linea di produzione CSS interna all’edificio A;
Trattamento (selezione e cernita) dei rifiuti ferrosi CER 191202 e CER 150104, all’interno
dell’Edificio A;
Valorizzazione dei rifiuti provenienti dalla Raccolta Differenziata (rifiuti plastici, cellulosici
e multi-materiale), in corrispondenza della Linea di valorizzazione della RD e delle aree
pertinenziali, all’interno dell’Edificio B;
Riduzione volumetrica dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, in corrispondenza
della futura Linea di trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, all’interno
dell’Edificio C;
Selezione e cernita di rifiuti speciali non pericolosi, preliminare a:
o
conferimento alla Linea di valorizzazione della RD;
o
conferimento alla Linea di riduzione volumetrica dei rifiuti ingombranti;
o
stoccaggio in impianto,
realizzata in diverse aree dell’impianto, localizzate all’interno dell’Edificio B, all’interno
dell’Edificio C o nelle aree esterne dedicate;
Trattamento dei rifiuti speciali pericolosi, in corrispondenza della futura porzione di
capannone dedicata all’interno dell’Edificio C.
L’impianto verrà condotto e gestito in maniera unitaria, cercando di ottimizzare le sinergie presenti
fra le diverse Linee produttive e di razionalizzare gli spazi adibiti alle attività di conferimento,
preselezione e cernita dei rifiuti in ingresso.
40
L’obiettivo di concretizzare i massimi livelli di recupero del materiale minimizzando, al contempo,
l’allontanamento dei rifiuti con destinazione smaltimento, darà, infatti, origine interconnessioni
funzionali fra le varie aree, sezioni e attività di trattamento presenti in impianto.
In tal senso, ad esempio, parte del materiale di scarto della Linea di valorizzazione della RD e della
Linea di riduzione volumetrica dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, non ulteriormente
recuperabile all’interno di detti comparti, anziché fuoriscire dall’impianto per essere avviato a
smaltimento
presso
altri
impianti
esterni
autorizzati
potrà
invece
ulteriormente
recuperato
dall’impianto stesso ed essere avviato alla Linea di produzione CSS (è questo, a titolo esemplificativo,
il caso dei film plastici non recuperati all’interno dell’Edificio B, ma recuperabili all’interno dell’Edificio
A).
Sinergie analoghe fra le diverse parti di impianto potranno ritrovarsi, inoltre, nella gestione degli
spazi adibiti alle operazioni di selezione e cernita del rifiuto in ingresso. Relativamente ai rifiuti
cellulosici e ai rifiuti plastici, ad esempio, al fine di rendere il rifiuto idoneo al trattamento all’interno
della Linea di valorizzazione della RD verrà effettuata una preselezione. Detta preselezione potrà
essere realizzata all’interno del medesimo Edificio B nel caso di rifiuto omogeneo oppure, in caso di
disomogeneità del materiale per la presenza di frazioni più grossolane, all’interno dell’Edificio C.
Allo stesso modo, anche i materiali vetrosi e metallici separati nella fase di preselezione effettuata
all’interno dell’Edificio B sul multimateriale da RD saranno inviati alle altre parti di impianto per lo
stoccaggio.
Gli interventi previsti si riferiscono a:
•
•
Linea di produzione CSS:
o
inserimento di un nuovo presidio di abbattimento delle emissioni (biofiltro);
o
inserimento di una nuova apparecchiatura di raffinazione del CSS;
o
inserimento di una nuova apparecchiatura per la filmatura delle balle di CSS
Linea di valorizzazione dei materiali provenienti da RD:
o
razionalizzazione
degli
stoccaggi
interni
ed
esterni,
anche
mediante
la
realizzazione di nuovi comparti coperti;
•
o
inserimento di nuovi dispositivi automatici di selezione;
o
inserimento di un nuovo sistema di estrazione e abbattimento delle polveri
Linea di trattamento dei rifiuti speciali (ingombranti):
o
esecuzione dei necessari interventi di adeguamento strutturale e ripristino
dell’Edificio C;
o
realizzazione dei nuovi impianti (elettrico e antincendio);
o
trasferimento del trituratore mobile all’interno dell’Edificio C;
o
razionalizzazione
degli
stoccaggi
interni
ed
esterni,
anche
mediante
la
realizzazione di nuovi comparti coperti;
41
•
o
realizzazione box di servizio;
o
inserimento di un nuovo sistema di raccolta dei percolati;
o
inserimento di un nuovo sistema di estrazione e abbattimento delle polveri.
Trattamento rifiuti pericolosi:
o
creazione di un nuovo comparto dedicato chiuso e dotato di adeguati sistemi di
stoccaggio
•
Aree esterne:
o
Ripristino della recinzione;
o
Adeguamento e ottimizzazione del sistema di raccolta delle acque meteoriche, con
inserimento di un nuovo impianto di trattamento depurativo delle acque
Si riporta di seguito l’elenco di dettaglio degli interventi complessivamente proposti, rimandando
invece ai successivi paragrafi la descrizione tecnica degli stessi:
•
adeguamento funzionale dell’edificio C:
o
ripristino della struttura portante dell’edificio;
o
ripristino della rete antincendio;
o
ripristino della rete elettrica;
o
realizzazione di paracolpi a protezione dei muri;
o
innalzamento di un muro a divisione dell’area di conferimento e lavorazione e
l’area di stoccaggio rifiuti pericolosi;
o
costruzione di setti in muratura per agevolare la separazione dei rifiuti;
o
creazione della pendenza della pavimentazione e realizzazione della rete di
raccolta percolato;
o
installazione di sistema di aspirazione diffuso e puntuale (sopra il trituratore)
convogliato ad un sistema di filtrazione;
o
trasferimento nell’Edificio C del trituratore mobile (e, conseguentemente, delle
operazioni di riduzione volumetrica) attualmente operante all’interno dell’Edificio
A.
•
Realizzazione di 4 nuove tettoie (tre afferenti alla Linea di valorizzazione dei materiali
provenienti da RD e una a servizio della futura linea di trattamento dei rifiuti speciali);
•
Realizzazione di due nuovi setti nel box esterno afferente la linea di trattamento dei rifiuti
speciali ingombranti ed estensione della tettoia presente sopra tali box;
•
Realizzazione di un nuovo box di servizio alla linea di trattamento dei rifiuti speciali
ingombranti;
42
•
Adeguamento funzionale dell’edificio B e della linea di valorizzazione dei materiali
provenienti da RD mediante:
o
sostituzione del vaglio rotante;
o
inserimento di nastri di cernita automatica;
o
inserimento di ulteriori nastri di convogliamento;
o
inserimento di un separatore di metalli non ferrosi;
o
installazione di un nuovo sistema di estrazione aria localizzato in corrispondenza
del vaglio di selezione;
o
•
installazione di un nuovo filtro a maniche con precedente sezione di decantazione.
Ottimizzazione tecnico-funzionale della Linea di produzione CSS mediante:
o
Inserimento di una nuova e ulteriore apparecchiatura del CSS;
o
Inserimento di un nuovo dispositivo mobile per la filmatura delle balle di CSS;
o
Adeguamento del sistema di abbattimento dell’aria estratta all’interno dell’Edificio
A mediante modifica allo scrubber e inserimento, a valle di esso, di un nuovo
dispositivo di biofiltrazione da collocare all’esterno, in corrispondenza del margine
settentrionale dello stabilimento
•
Adeguamento e razionalizzazione del sistema di gestione delle acque meteoriche di
dilavamento e delle acque di lavaggio mediante:
o
Creazione di un unico sistema integrato per la raccolta delle acque di dilavamento,
mediante realizzazione di nuovi collegamenti fognari e l’introduzione di un
pozzetto di rilancio;
o
Inserimento di un nuovo sistema di separazione delle acque di prima e seconda
pioggia;
o
Inserimento di un nuovo impianto di depurazione delle acque ad ossidazione
totale;
o
Razionalizzazione degli scarichi idrici mediante due punti di scarico delle acque di
dilavamento non contaminate e un unico punto di scarico dell’effluente in uscita
dal nuovo impianto di depurazione.
Si riporta di seguito la descrizione degli interventi previsti.
2.2
LINEA DI PRODUZIONE CSS
2.2.1
Tipologia e quantitativi di rifiuti in ingresso
La Linea continuerà ad essere adibita alla produzione di CSS a partire da differenti tipologie di
rifiuto in ingresso, rappresentate da CER 200301 (Rifiuto Urbano Indifferenziato), CER 191212 (rifiuto
43
secco prodotto dal trattamento meccanico dei rifiuti) e dalle seguenti tipologie di rifiuto: 070213,
150101, 150102, 150103, 150105, 150106, 160119, 170201, 170203, 190501, 191201, 191204,
191210.
Alle due fosse di accettazione del rifiuto in ingresso potranno confluire anche modesti flussi di
materiali secchi residuali provenienti da altre parti dell’impianto e, più in dettaglio, dalla Linea di
valorizzazione della RD e dalla Linea di trattamento dei rifiuti speciali ingombranti, non ulteriormente
recuperabili all’interno di dette linee, ma idonei per la produzione di CSS.
L’impianto verrà condotto sulla base di una potenzialità massima annua di trattamento pari a
60.000 t/anno, delle quali almeno 15-16.000 t/anno costituite da RSU proveniente dal bacino di
raccolta della Lunigiana e 44-45.000 t/anno costituite, sulla base dell’attuale ciclo interregionale,
regionale e provinciale dei rifiuti, dagli altri materiali secchi sopra indicati.
In passato tuttavia, in forza di accordi interregionali vigenti, all’impianto venivano conferiti anche
RSU provenienti dalla Provincia della Spezia e dalla zona del Tigullio. Sebbene detti conferimenti al
momento non risultino ammissibili a causa del mancato rinnovamento del necessario accordo
interregionale, il Proponente auspica tuttavia che il rinnovo dell’autorizzazione posto alla base della
presente procedura di VIA possa rappresentare un valido presupposto per poter nuovamente
concretizzare detto accordo e, conseguentemente, ricevere ulteriori 40.000 t/anno di RSU (che, in tal
caso, andrebbero a sostituire gli altri materiali secchi, lasciando inalterata la capacità produttiva totale
della linea, proposta pari a 60.000 t/anno).
La Linea A sarà gestita in modo da effettuare operazioni di recupero dei rifiuti volte alla produzione
di CSS (ex CDR) nella forma, modalità e quantitativo stabilito all’interno delle Linee Guida indicate
dalle BAT di settore, e in particolare secondo quanto previsto dal D.M. 20.01.2007 relativamente a
“Impianti di selezione, produzione CDR e trattamento di apparecchiature elettriche ed elettroniche
dismesse”.
In conformità all’attuale autorizzazione, si richiede inoltre la possibilità di inviare a discarica parte
del materiale in uscita dalla linea (materiale organico di sottovaglio CER 191212 e materiale secco in
uscita dalla linea non classificabile come CSS poiché non conforme alle specifiche tecniche che
definiscono lo stesso CSS, con CER 191212), nelle aliquote percentuali previste dalle medesime BAT di
settore.
2.2.2
Descrizione delle fasi di trattamento
Il ciclo produttivo realizzato all’interno della linea sarà sostanzialmente analogo a quello attuale,
con la sola introduzione di nuove apparecchiature in corrispondenza della fase terminale di
trattamento, rappresentata dalla raffinazione e dalla eventuale pressatura del CSS. In particolare,
44
nell’ambito della futura gestione della Linea si prevede l’inserimento di un ulteriore step di raffinazione
e la possibilità di filmare le balle di CSS in uscita dalla pressa.
Per poter far fronte a probabili richieste di mercato volte all’ottenimento di CSS più fine, infatti, le
nuove modalità di gestione della Linea prevedono la possibilità di introdurre, secondo necessità
(ovvero non in maniera fissa) un terzo raffinatore di valle, dotato di griglia a maglia inferiore rispetto
a quelle installate nei due raffinatori di monte.
Si riportano di seguito le principali specifiche tecniche previste per detto raffinatore, di modello
Vecoplan VAZ 2500 RS FT o similare:
•
Potenza: 247 kW;
•
Numero di giri: 0-420 rpm regolabili;
•
Materiale da triturare: CSS deferrizzato, privo di in triturabili minerali e metallici
•
Peso specifico del materiale: 150 kg/mc
•
Dimensione del materiale in ingresso: 75% ≤ 200 x 200 mm e 85% ≤ 250 x 250 mm;
•
Portata della macchina con griglia D=60 mm: 10-12 t/h e dimensioni del materiale in uscita di
50 mm;
•
Portata della macchina con griglia D=40 mm: 9-10 t/h e dimensioni del materiale in uscita di
20 mm.
Figura 40 – raffigurazione dell’eventuale terzo raffinatore
45
Figura 41 – raffigurazione principio di funzionamento
A valle della pressa sarà realizzata la possibilità di inserimento, secondo reale necessità, di una
macchina filmatrice in grado di fasciare le balle di CSS consentendone un più efficiente contenimento
e separazione da agenti esterni.
La macchina filmatrice sarà principalmente costituita da:
•
rulliera motorizzata per carico balloni su sistema di filmatura. Lunghezza 5.000 mm e potenza
installata 1,5 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto a filmatrice verticale. Lunghezza 2.000 mm, potenza
installata 1,5 kW;
•
avvolgitore verticale per filmatura del lato superiore, inferiore e due lati longitudinali del
ballone. Potenza installata 4 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto balloni da filmatore verticale a successiva catenaria.
Lunghezza 2.400 mm, potenza installata 1,5 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto balloni a avvolgitore orizzonatale. Lunghezza 3.800 mm,
potenza installata 1,5 kW;
•
avvolgitore orizzontale per la filmatura del lato frontale e posteriore. Potenza installata 3 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto balloni da catenaria a rulliera di folle. Lunghezza 1.700
mm, potenza installata 1,5 kW;
•
rulliera di folle per accumulo n.2 balloni e per prelevamento balloni per successivo stoccaggio
tramite macchina operatrice. Lunghezza 2.500 mm.
•
Protezioni perimetrali complete di porte di accesso alle due macchine filmatrici, quadro
elettrico e impianto elettrico.
Il CSS sarà, pertanto, prodotto nelle sue forme “sfuso” (o fluff) o “in balle”, talvolta anche
“filmate” e stoccato preliminarmente al suo allontanamento dall’impianto.
Il CSS sfuso sarà interamente stoccato all’interno del capannone, mentre il CSS in balle potrà
essere stoccato anche presso le aree esterne adiacenti al fabbricato, parte delle quali dotate di tettoia
di copertura.
46
In relazione alla possibile introduzione dei due nuovi macchinari (filmatrice e terzo raffinatore), si
precisa tuttavia che, in virtù della differente e complementare finalità perseguite (la filmatrice può
essere impiegata in caso di produzione di CSS in balle, il terzo raffinatore in caso di produzione di CSS
fluff), non sussisterà mai il caso di contemporanea presenza e lavorazione di entrambe le
apparecchiature.
La Linea di produzione CSS prevede, inoltre, la possibilità di trasformazione di CSS proveniente in
balle da altri impianti in CSS fluff, mediante semplici operazioni di rimozione delle reggette di
contenimento delle balle.
Figura 42 – Schema a blocchi del trattamento di produzione CSS
47
2.2.3
Verifica dimensionale della capacità di trattamento della Linea
Tutti gli impianti che trattano rifiuti sono soggetti, in base al parco impiantistico in dotazione e alle
modalità di gestione (durata dei turni lavorativi, giornate lavorative all’anno, ecc.) ad una potenzialità
massima di trattamento. Questi impianti sono, nella maggior parte dei casi, costituiti da una serie di
apparecchiature diverse per funzione e metodologia di trattamento che, sulla base del tipo di
materiale conferito e delle caratteristiche funzionali della macchina, definiscono una diversa portata di
esercizio, una diversa portata massima (o di progetto) e una diversa potenzialità annuale
complessiva.
Nel caso della Linea di trattamento finalizzata alla produzione di CSS, la sua potenzialità resta
tecnicamente definita dalla portata oraria dei trituratori primari il cui funzionamento, abbinato a quello
dei raffinatori, rappresenta l’elemento “limitante” della Linea. In tal caso il fornitore delle
apparecchiature elettromeccaniche garantisce una portata di esercizio pari a 22 t/h per ciascun
trituratore, corrispondente quindi ad una portata complessiva della Linea, caratterizzata da due linee
di lavorazione, pari a 44 t/h.
Usuali condizioni di conduzione della Linea, comuni ad altri impianti similari di produzione CSS,
contemplano generalmente almeno due turni di lavorazione al giorno, con almeno 12 ore di
produzione netta e 4 ore di fermo per pulizia e manutenzione, e almeno 310 giorni/anno di
funzionamento. Assumendo, pertanto, cautelativamente una produzione giornaliera di sole 10 ore per
tenere in considerazione eventuali temporanei disservizi e malfunzionamenti dell’impianto, ne
consegue una capacità complessiva di esercizio pari a circa 140.000 t/anno (44 t/h x 10 h/g x 310
g/anno).
Detta quantificazione esprime, pertanto, la capacità di trattamento che la Linea, pur con ipotesi
largamente cautelative (10 h/g di produzione e 6 h/g di fermo per pulizia/manutenzione), è
tecnicamente in grado di realizzare. Le cautele introdotte all’interno della presente verifica
dimensionale garantiscono, quindi, ampi margini di flessibilità gestionale e di sicurezza.
2.2.4
Potenzialità annuale di trattamento prevista
A fronte di una cautelativa verifica dimensionale che fissa in almeno 140.000 t/anno la capacità
tecnica di produzione della Linea, il Proponente è consapevole del fatto che l’effettiva potenzialità della
propria Linea di produzione CSS non può risultare definita solo dalle caratteristiche tecnologiche dei
macchinari installati e dalla geometria del fabbricato e, pertanto, la determinazione della potenzialità
ha preso in dovuta considerazione numerosi altri serie di aspetti. In particolare, il processo decisionale
volto alla quantificazione della produttività annuale della Linea si è basato su:
•
volontà di migliorare e ottimizzare l’inserimento urbanistico e territoriale dell’impianto;
•
esigenze economico-finanziarie legate alla necessità di compensare gli ingenti investimenti
effettuati;
48
•
disponibilità dei rifiuti in ingresso;
•
esperienza pluriennale acquisita nella conduzione dell’impianto;
•
esigenze di tutela e salvaguardia degli aspetti ambientali, contemplati anche all’interno del
cosiddetto “principio di precauzione”.
Ciò premesso, a fronte della citata capacità tecnica definita in 140.000 t/anno, il Proponente
richiede una effettiva capacità produttiva annuale della Linea di produzione CSS pari a 60.000
t/anno complessive (corrispondenti ad una produzione media giornaliera di circa 190 t/g), ossia
pari
a
circa
il
40%
di
quella
teoricamente
definita
attraverso
i
criteri
tecnici
cautelativi
precedentemente esposti.
Tale capacità produttiva potrà essere garantita organizzando un solo turno lavorativo al
giorno, della durata netta di circa 5 ore, con circa 310 giorni lavorativi all’anno.
2.2.5
Bilancio di massa della Linea
Il processo di recupero effettuato dalla Linea di produzione CSS porterà alla produzione e/o
separazione dei seguenti flussi di materiali:
•
materiali CER 191202 e CER 191203, materiali metallici ferrosi e non ferrosi;
•
materiale CER 191212, frazione umida di sottovaglio;
•
materiale CER 191212, frazione secca di scarto;
•
materiale CER 191210, CSS in balle o sfuso.
In termini quantitativi, sulla base delle specificita dei macchinari installati (con particolare
riferimento al comparto di selezione avente due vagli con tamburi rotanti e fori di diametro pari a 55
mm) e della capacita di trattamento annuale prevista, il processo di recupero operato dalla Linea
comporta la suddivisione del materiale nei seguenti sottoflussi, riferiti in peso al 100% in ingresso:
•
40-45% di materiale umido di sottovaglio, corrispondente a circa 75-85 t/g;
•
47-52% di materiale secco, corrispondente a circa 90-100 t/g;
•
3% di materiali metallici, corrispondente a circa 4-6 t/g;
•
5% di perdite di processo.
Sulla base delle apparecchiature installate e delle caratteristiche merceologiche riportate in
precedenza, si assume il seguente bilancio di massa (riferito all’ingresso) relativo al caso di
alimentazione della Linea con solo RSU (caso di produzione CSS con batch di solo RSU):
•
Ingresso: 100%
•
Sottovaglio (CER 191212): 40-45%
•
Sopravaglio: 47-52%, suddiviso in:
o
CSS con CER 191210: 35%
49
o
Materiale secco di scarto CER 191212: 12-17%
•
Metalli (CER 191202 e 191203): 3%
•
Perdite di processo: 5%
Nel caso di alimentazione della Linea con soli materiali secchi differenti da RSU (caso di
produzione CSS con batch di soli materiali diversi da RSU), si assume il seguente bilancio di massa
(riferito all’ingresso):
•
Ingresso: 100%
•
Sottovaglio secco (CER 191212): 25-27%
•
o
CSS con CER 191210: 60-62%
o
Materiale secco di scarto CER 191212: 5%
•
Metalli (CER 191202 e 191203): 3%
•
Nel caso di alimentazione della Linea con materiali misti costituiti da RSU (ca. 50% dell’ingresso)
e da altri materiali plastici con i codici CER sopra individuati (ca. 50% dell’ingresso), si assume il
seguente bilancio di massa (riferito all’ingresso):
•
Ingresso: 100%
•
Sottovaglio secco (CER 191212): 35-40%
•
o
CSS con CER 191210: 42-47%
o
Materiale secco di scarto CER 191212: 8-10%
•
Metalli (CER 191202 e 191203): 3%
•
Per quanto concerne, invece, le caratteristiche merceologiche dei flussi di materiale prodotto, si
rimanda alle considerazioni precedentemente esposte.
2.2.6
Definizione degli stoccaggi
Si riportano di seguito le verifiche di dimensionamento riferite agli stoccaggi, finalizzate dapprima
alla valutazione della capacità teorica di stoccaggio sulla base degli spazi complessivamente
disponibili, e successivamente alla definizione della effettiva richiesta di stoccaggio.
In relazione alla definizione della potenzialità di stoccaggio della Linea, assumendo una portata
giornaliera di 190 t/g (sopra più dettagliatamente definita), si provvederà di seguito a verificare che:
50
•
la capacità di stoccaggio del materiale in ingresso sia tale da garantire un accumulo
corrispondente al conferimento di almeno 3 giornate (utile per poter far fronte a picchi in
ingresso dovuti a festività, temporanee interruzioni del servizio di raccolta, ecc.);
•
la capacità di stoccaggio del materiale in uscita sia congrua con quella relativa al rifiuto in
ingresso e, possibilmente, teoricamente più ampia, al fine di garantire un’eventuale
flessibilità nella gestione dei flussi verso i siti finali di conferimento.
2.2.6.1 Definizione della capacità di stoccaggio riferita al materiale in ingresso
Le due fosse rifiuti presenti garantiscono, come già accertato in passato dalla stessa Provincia, uno
stoccaggio complessivo di quasi 600 t di rifiuto in ingresso e garantiscono un effetto “volano”
superiore a 3 giorni, e pertanto risultano idonee allo scopo.
Ciascuna fossa (V1 e V2) ha, infatti, un volume di stoccaggio a raso pari a 480 mc e di stoccaggio
del rifiuto in cumulo eccedente la quota del piano di calpestio pari a circa 580 mc (ossia con
incremento volumetrico del 20%). La capacità complessiva di stoccaggio del rifiuto in cumulo
all’interno delle 2 fosse ammonta, quindi, a circa 1.200 mc, proprio corrispondenti a circa 600 t
(assumendo una densità del rifiuto in ingresso mediamente pari a 0,5 t/mc).
La capacità di accumulo equivale a: 600 t : 190 t/g = 3,15 gg
Nell’ambito del rinnovo dell’autorizzazione si richiede, pertanto, lo stoccaggio di 600 t di materiale
in ingresso alla Linea, da effettuarsi presso le due fosse V1 e V2.
Definizione della capacità di stoccaggio riferita ai materiali in uscita
Si provvederà di seguito alla definizione delle aree di stoccaggio previste secondo le modalità
gestionali della Linea. La maggior parte del materiale verrà stoccata all’interno del capannone, con la
possibilità di stoccare all’esterno i materiali metallici (all’interno di appositi cassoni) e il CSS in balle.
Le superfici interne disponibili, tecnicamente idonee allo stoccaggio dei materiali e non interferenti
con le operazioni di gestione dell’impianto, risultano le seguenti (per la localizzazione di dette aree si
faccia riferimento alla specifica Tavola di progetto definitivo):
•
Area 15 = ca. 165 mq (11 m x 15 m)
•
Area 16A = ca. 50 mq (5 m x 10 m)
•
Area 16B = ca 50 mq (5 m x 10 m)
•
Area 17 = ca. 100 mq (10 m x 10 m)
•
Area 18 = ca. 50 mq (10 m x 5 m)
•
Area 19 = ca. 50 mq (10 m x 5 m)
•
Area 20 = ca. 40 mq (10 m x 4 m)
51
•
Area 21 = ca. 26 mq (10 m x 2,6 m)
•
Area 22 = ca. 22,5 mq (7,5 m x 3 m)
•
Area 23 = ca. 47 mq (13,6 m x 3,5 m)
•
Area 24 = ca. 54,4 mq (13,6 m x 4 m)
•
Area 25 = ca. 140 mq (40 m x 3,5 m)
corrispondenti ad una superficie complessiva di circa 795 mq, dei quali circa 190 mq esterni (140 mq
all’aperto senza copertura e 50 mq sotto tettoia) e circa 605 mq all’interno del fabbricato.
Le aree potranno essere così utilizzate:
•
Area 15: stoccaggio materiale CER 191212 sfuso
•
Area 16A: stoccaggio materiale metallico (lattine) in ingresso
•
Area 16B: stoccaggio materiale metallico (lattine) in uscita
•
Area 17: stoccaggio materiale CER 191210 (sfuso o in balle)
•
•
•
Area 20: stoccaggio materiale CER 191210 (in balle)
•
Area 22: stoccaggio in cassoni di materiali metallici CER 191202 e 191203
•
Area 21: stoccaggio materiali metallici CER 191202 e CER 191203 (in cassoni)
•
•
•
Area 25: stoccaggio materiale CER 191210 in balle, esclusivamente filmate.
Il materiale umido in uscita dal comparto di selezione (vagliatura) della Linea confluirà su un
nastro trasportatore che scaricherà direttamente all’interno di due semirimorchi di grande capacità
(mediamente pari a 85 mc/cad) e dotati di chiusura pneumatica progressiva nel corso del
caricamento. Ultimata la fase di caricamento, ovvero raggiunta la portata di 30 t (compatibile con il
trasporto via gomma), i semirimorchi lasceranno immediatamente l’impianto. Considerando una
separazione di circa 75-85 t/g di materiale organico di sottovaglio, ciò comporta la necessità di
allontanamento di 3 semirimorchi/giorno.
Per la stima dei quantitativi di materiale stoccabile si considerano le seguenti densità: 0,85 t/mc
per il materiale secco CER 191210 stoccato in balle e 0,4 t/mc per il materiale secco sfuso CER
191210 e CER 191212.Si considera, infine, che il rapporto fra CSS prodotto (CER 191210) e gli scarti
secchi (CER 191212), sia pari a 1.85 (valore rappresentativo della condizione di progetto in cui il CSS
prodotto rappresenta il 35% in peso rispetto all’ingresso e lo scarto il 20%: 65 t di CER 191210 / 35 t
52
di CER 191212). Si considera altresì una densità di 0,72 t/mc per il materiale metallico (lattine) in
ingresso e una densità di 0,6 t/mc per il materiale metallico (lattine) in uscita.
Ritenendo congruo poter disporre di spazi e aree in grado di garantire lo stoccaggio del materiale
lavorato e selezionato in circa 5 giornate, si ritienenecessario poter stoccare i seguenti quantitativi di
materia in uscita:
•
100 t/g x 5 gg = circa 500 t di materiale secco in balle o sfuso;
•
6 t/g x 5 gg = circa 30 t di materiale metallico.
Considerando
un
minimo
e
fisiologico
margine
gestionale,
nell’ambito
del
rinnovo
dell’autorizzazione si richiede pertanto lo stoccaggio di:
•
550 t di materiale secco;
•
50 t di materiale metallico.
Tutto il materiale organico di sottovaglio selezionato all’interno di ciascuna giornata lavorativa sarà
allontanato al termine della giornata stessa.
Per la verifica dell’effettiva disponibilità, all’interno dell’Edificio A o nelle immediate vicinanze, degli
spazi necessari allo stoccaggio dei suddetti quantitativi di materiale, si prenderanno in esame
duescenari indicativi di possibili estremi di modalità di conduzione dell’impianto che, nella pratica
gestionale, potranno risultare intermedie a detti estremi:
•
scenario 1: tutto il materiale secco (CER 191210 e CER 191212) viene prodotto e
stoccato nello stato sfuso;
•
scenario 2: il CSS con CER 191210 viene prodotto e stoccato in balle, lo scarto secco con
CER 191212 viene stoccato in parte sfuso e in parte in balle.
In virtù del differente stato fisico del CSS prodotto (sfuso o in balle), della differente modalità di
stoccaggio (in cumulo o in pile sovrapposte) e della differente densità del materiale (più denso quello
pressato rispetto a quello fluff), si determinano nell’anno differenti possibilità di impiego delle aree
individuate per lo stoccaggio che, quindi, potranno o meno essere utilizzate (ovviamente, maggiore è
la produzione di CSS fluff e maggiore è lo spazio necessario per il suo stoccaggio poiché il CSS in balle
risulta molto più compatto e volumetricamente contenuto).
Scenario 1
L’obiettivo associato a questo scenario è quello di vrificare la possibilità di stoccaggio di circa 500 t
di materiale secco sfuso, indicativamente corrispondente alla produzione di 5 giornate (100 t/g x 5
gg).
Ipotizzando che il CSS prodotto (CER 191210) corrisponda almeno al 35% del rifiuto in ingresso
(pari a 190 t/g), le circa 500 t di stoccaggio sopra indicate si riferiscono a 65 t/g x 5 gg = 325 t di
CSS CER 191210 e a 35 t/g x 5 gg = 175 t di scarto CER 191212.
53
•
area 15: l’area viene adibita allo stoccaggio dello scarto secco CER 191212 sfuso. Ipotizzando
un’altezza del cumulo pari a 4,5 m, il quantitativo di materiale CER 191212
stoccabile è pari a 165 mq x 4,5 m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 200 t
•
area 16A: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in ingresso.
Ipotizzando un’altezza del cumulo pari a 3,5 m, il quantitativo di materiale stoccabile
è pari a 50 mq x 3,5 m x 2/3 x 0,72 t/mc ≈ 85 t
•
area 16B: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in uscita dal
trattamento di selezione meccanica. Ipotizzando un’altezza del cumulo pari a 3,5 m,
il quantitativo di materiale CER 191202 stoccabile è pari a 50 mq x 3,5 m x 2/3 x 0,6
t/mc ≈ 70 t
•
area 17: l’area viene adibita allo stoccaggio del CSS sfuso. Ipotizzando un’altezza del cumulo
pari a 3,5 m, il quantitativo di materiale CER 191210 stoccabile è pari a 100 mq x
3,5 m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 90 t
•
pari a 3,0 m, il quantitativo di materiale CER 191210 stoccabile è pari a 50 mq x 3,0
m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 40 t;
•
m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 40 t;
•
area 20: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 4 m, viene adibita allo stoccaggio dello
scarto secco CER 191212 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 6 = 48 balle
per ciascun livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede
lo stoccaggio complessivo di 48 x 3 ≈ 145 balle, corrispondenti a ≈ 60 t (0,48
mc/balla x 145 balle x 0,85 t/mc);
•
area 22: all’interno di questo scenario l’area non viene impiegata per lo stoccaggio del
materiale secco e può essere utilizzata per lo stoccaggio dei materiali metallici in
cassoni
•
area 21: l’area viene impiegata per lo stoccaggio dei materiali metallici in cassoni
•
m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 30 t;
•
m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 35 t.
•
area 25: all’interno di questo scenario l’area non viene impiegata per lo stoccaggio poiché,
essendo posta all’aperto, verrà impiegata solo per lo stoccaggio di CSS in balle
filmate.
54
Il materiale metallico potrà essere stoccato anche nell’area “cassoni” ubicata in adiacenza all’area
22.
Scenario 2
L’obiettivo associato a questo scenario è quello di verificare la possibilità di stoccaggio di circa 500
t di materiale secco, corrispondenti alla produzione di 5 giornate (100 t/g x 5 gg) in corrispondenza
delle quali il CSS viene prodotto per lo più in balle.
Ipotizzando che il CSS prodotto corrisponda almeno al 35% del rifiuto in ingresso (pari a 190 t/g),
le circa 500 t di stoccaggio sopra indicate si riferiscono a 65 t/g x 5 gg = 325 t di CSS CER 191210 in
balle e a 35 t/g x 5 gg = 175 t di scarto secco sfuso CER 191212. Le dimensione di ciascuna balla di
CSS si assumono pari a 1 m x 0,6 m, H=0,8 m (per un volume totale di 0,48 mc).
Vista la maggior capacità di stoccaggio del materiale a parità di aree disponibili, da correlarsi alla
forma in balle pressate del CSS con volume delimitato ed elevata densità, si riporta la stima della
potenziale capacità di stoccaggio di ciascuna area, vincolando ovviamente il quantitativo di effettivo
stoccaggio ai numeri individuati al termine del presente paragrafo.
•
area 15: l’area viene adibita allo stoccaggio dello scarto seccosfuso CER 191212. Ipotizzando
•
area 16A: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in ingresso.
Ipotizzando un’altezza del cumulo pari a 3,5 m, il quantitativo di materiale CER
191202 stoccabile è pari a 50 mq x 3,5 m x 2/3 x 0,72 t/mc ≈ 85 t
•
area 16B: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in uscita. Ipotizzando
•
area 17: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 10 m, viene adibita allo stoccaggio del
CSS CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 14 ≈ 110 balle per
ciascun livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo
stoccaggio complessivo di 110 x 3 = 330 balle, corrispondenti a ≈ 135 t (0,48
•
CSS CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 8 = 64 balle per
stoccaggio complessivo di 64 x 3 ≈ 190 balle, corrispondenti a ≈ 75 t (0,48 mc/balla
x 190 balle x 0,85 t/mc);
55
•
stoccaggio complessivo di 64 x 3 ≈ 190 balle, corrispondenti a ≈ 75 t (0,48 mc/balla
•
area 20: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 4 m, viene adibita allo stoccaggio dello
scarto secco CER 191212 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 6 = 48 balle
per ciascun livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede
lo stoccaggio complessivo di 48 x 3 ≈ 145 balle, corrispondenti a ≈ 60 t (0,48
•
area 22: l’area, di dimensioni in pianta pari a 7,5 m x 3 m, viene adibita allo stoccaggio del
stoccaggio complessivo di 30 x 3 = 90 balle, corrispondenti a ≈ 35 t (0,48 mc/balla x
90 balle x 0,85 t/mc);
•
area 21: l’area viene impiegata per lo stoccaggio dei materiali metallici in cassoni;
•
area 23: l’area, di dimensioni in pianta pari a 13,6 m x 3,5 m, viene adibita allo stoccaggio del
stoccaggio complessivo di 60 x 3 = 180 balle, corrispondenti a ≈ 70 t (0,48 mc/balla
•
area 24: l’area, di dimensioni in pianta pari a 13,6 m x 4,0 m, viene adibita allo stoccaggio del
CSS CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 12 x 6 ≈ 70 balle per
stoccaggio complessivo di 70 x 3 = 210 balle, corrispondenti a ≈ 85 t (0,48 mc/balla
•
area 25: l’area, di dimensioni in pianta pari a 40 m x 3,5 m, viene adibita allo stoccaggio del
stoccaggio complessivo di 175 x 3 = 525 balle, corrispondenti a ≈ 215 t (0,48
mc/balla x 525 balle x 0,85 t/mc).
Il materiale metallico potrà essere stoccato anche nell’area “cassoni” adiacente all’area 22.
L’utilizzo delle aree individuate per gli stoccaggi dei materiali consente, pertanto, lo stoccaggio di
un quantitativo di materiale sensibilmente superiore a quello ritenuto necessario. Ne deriva una
conseguente utile flessibilità nell’utilizzo delle aree.
In definitiva, laddove la produzione si orienti verso il CSS sfuso, tutto il materiale (CER 191210 e
CER 191212) presente allo stato sfuso verrà stoccato unicamente all’interno del capannone. Laddove
la produzione si orienti verso il CSS in balle, il materiale sfuso (scarto secco CER 191212) verrà
56
stoccato interamente all’interno del capannone, mentre il CSS CER 191210 in balle potrà essere
stoccato secondo differenti possibili utilizzi delle aree che, in tal caso, potranno prevedere anche
l’impiego di aree esterne.
Il grado di flessibilità raggiungibile per gli stoccaggi consentirà di lasciare maggiori spazi liberi
all’interno da poter impiegare anche per altre lavorazioni (separazione delle lattine). Gli spazi interni
del capannone potranno essere impiegati secondo differenti localizzazioni delle balle, pur sempre
vincolate ai limiti dimensionali stimati per ciascuna area e al vincolo generale legato al quantitativo
massimo stoccabile.
Nel complesso, considerando un consueto scenario gestionale intermedio fra gli scenari 1 e 2
analizzati in dettaglio, si prevede e si richiede lo stoccaggio di:
• 150 t di materiali CER 191202 e CER 191203,
• 200 t di materiali CER 191212 (residuo secco sfuso o in balle),
• 350 t di materiale CER 191210 (CSS sfuso o in balle),
600 t di materiale in uscita.
2.2.7
Verifica di conformità alle BAT
La Linea verrà gestita in modo tale da garantire una produzione di CSS in quantità, rispetto al
rifiuto in ingresso, pienamente conforme alle indicazioni tecniche fornite dalle BAT.
La Direttiva 96/61/CE, nota anche come direttiva IPPC (Integrated Pollution Prevention and
Control) è lo strumento di cui l'Unione Europea si è dotata per mettere in atto i principi di prevenzione
e controllo dell'inquinamento industriale e di promozione delle produzioni pulite, valorizzando il
concetto di Migliori Tecniche Disponibili (MTD o BAT).
Facendo riferimento alle “Linee Guida recanti i criteri per l’individuazione e l’utilizzazione delle
migliori tecniche disponibili ex Art. 3, comma 2 del D.Lgs. 372/99” e nello specifico alla sezione
dedicata: “Linee Guida per l’individuazione e utilizzazione delle migliori tecnologie disponibili per gli
impianti di selezione, produzione di CDR”, al Capitolo D.5 Processi di produzione del combustibile da
rifiuto, si afferma che il CDR si ottiene selezionando diverse tipologie di rifiuto ed in particolare
separando la frazione non combustibile ad esempio l’umido putrescibile e gli inerti.
I rifiuti in ingresso al processo di produzione di CSS possono essere sia rifiuti urbani indifferenziati
residui a valle della raccolta differenziata, che rifiuti non pericolosi di origine industriale; a seconda
dell’origine varia sia la composizione che il grado di omogeneicità dei flussi e la complessità del
processo di trattamento.
Il processo seguito dalla Linea in oggetto, in riferimento alle citate Linee Guida, consisterà nello
spingere il trattamento dei rifiuti fino ad ottenere un combustibile rispondente alle specifiche fissate
dalla norma UNI di settore applicabile, secondo quanto descritto dal Par. D.5.2 Produzione di
combustibile da rifiuto da selezione secco-umido e biostabilizzazione della frazione organica –
processo definito schema c.
57
Sulla base dello schema c appena citato, l’impianto che opererà all’interno della Linea seguirà il
seguente processo:
−
Scarico in fossa dei rifiuti;
−
carico dell’impianto con carroponte con benna a polipo;
−
prima riduzione dimensionale mediante due trituratori primari bialbero;
−
estrazione dei materiali ferrosi mediante deferrizzazione elettromagnetica;
−
Separazione della frazione organica putrescibile tramite un vaglio con diametro inferiore ai 55
mm;
−
Invio della frazione organica putrescibile alla stabilizzazione, che avviene in un altro impianto
diverso da quello gestito dall’Impresa Costa Mauro;
−
Separazione dei metalli ferrosi, mediante seconda deferrizzazione;
−
Seconda riduzione dimensionale mediante raffinatori e da un sistema di controlame di taglio e
griglie per la triturazione e definizione del materiale, con possibilità di utilizzo di un secondo stadio
di raffinazione operato attraverso l’inserimento di un terzo raffinatore;
−
A seconda della destinazione il CSS (ex CDR) fluff così ottenuto potrà essere: o pressato in balle
(eventualmente sottoposte a filmatura) per forni a griglia alimentati con CSS fluff o come CSS
sfuso.
Le possibili alternative di produzione di CSS a partire da sovvallo secco presenti nelle Linee Guida,
sono di seguito mostrate:
58
Figura 43. Alternative di produzione di CSS da sovvallo secco elencate nelle Linee Guida, Par. D.5.2.
L’impianto della Linea segue, in linea generale, quanto mostrato nella tabella precedente al punto
3), con la possibilità di produrre comunque CSS sfuso.
Le tecniche e tecnologie di progetto vengono di seguito confrontate con le tecniche impiegate in
un impianto di produzione CSS a seguito di un trattamento meccanico biologico consistente nella
separazione secco umido, secondo quanto definito dal Par. D.7.2 Descrizione delle tecnologie
disponibili per la produzione di combustibile da rifiuto alle Linee Guida.
59
Raccolta e trattamento
TECNICHE
IMPIEGATE
NELLE
LINEE
PROGETTO
GUIDA
Il rifiuto in ingresso è rifiuto indifferenziato
La Linea sarà adibita alla produzione di CSS
residuo
ma
per
non
60.000
anche
dalla
altri
Raccolta
rifiuti
Differenziata
come
plastiche
una
capacità
produttiva
t/anno
che,
annuale
secondo
di
reale
clorurate, pneumatici fuori uso, resine e fibre
disponibilità, saranno costituite da rifiuto
artificiali.
urbano indifferenziato (codice CER 200301),
materiali
prodotti
dalle
operazioni
di
selezione (codice CER 191212) e da altri
rifiuti prevalentemente riconducibili ai codici
CER 191212, 191210 e alla famiglia degli
imballaggi (CER 15).
Le tipologie di rifiuto impiegate per la
produzione di CSS, oltre alle citate CER
200301,
191212
e
191210,
saranno
le
seguenti: CER 070213, 150101, 150102,
150103, 150105, 150106, 160119, 170201,
170203, 190501, 191201, 191204, 191210,
191212 e 200203 provenienti da impianti
esterni.
Il
quantitativo
annuale
trattato
sarà
complessivamente pari a 60.000 t/anno.
In
conformità
all’attuale
autorizzazione,
nella produzione del CSS potrà effettuarsi
additivazione di pneumatici fuori uso.
Consegna
BAT
PROGETTO
I mezzi di conferimento arrivano all’area
Il materiale in ingresso, una volta pesato e
di consegna dove scaricano i rifiuti dentro
conferito, accede tramite passaggio attraverso
la fossa di stoccaggio o in uno stoccaggio
due porte automatiche ad apertura/chiusura
a pavimento. Lo scarico avviene dopo che
rapida,
il mezzo è entrato attraverso porte dotate
depressione) prevista direttamente nelle due
di apertura e chiusura automatica in
fosse presenti. Le porte automatiche sono del
ambiente chiuso e tenuto in depressione.
tipo a saracinesca in doghe di PVC rinforzato.
all’area
di
scarico
(tenuta
in
Non saranno effettuate operazioni di scarico a
terra dei rifiuti in ingresso.
Stoccaggio
60
BAT
PROGETTO
All’interno
della
movimentati
fossa
i
mediante
rifiuti
una
sono
benna
Il rifiuto, una volta conferito nelle fosse, verrà
a
movimentato
polipo montata su di un carroponte.
e
caricato,
mediante
un
carroponte con benna a polipo pilotato da un
operatore posto in cabina fissa.
Le aree di stoccaggio devono essere
Le aree di stoccaggio saranno adeguatamente
adeguatamente
protette
protette
mediante
mediante
idoneo
sistema
di
idoneo sistema di canalizzazione dalle
canalizzazione dalle acque meteoriche esterne,
acque meteoriche esterne, inoltre deve
inoltre
sarà
essere
acque
meteoriche
previsto
allontanamento
delle
previsto
l’allontanamento
con pozzetti
di
delle
raccolta
acque meteoriche con pozzetti di raccolta
muniti di separatori per oli e vasca di raccolta
muniti di separatori per oli e vasca di
acqua di prima pioggia.
raccolta acqua di prima pioggia.
Pretrattamento
BAT
PROGETTO
La benna del carroponte convoglia i
La tramoggia di carico convoglia il materiale
rifiuti nella tramoggia di un trituratore
all’interno
primario
macchinari hanno un’elevata superficie di taglio,
che
esegue
una
riduzione
dimensionale fino a 300 mm.
della
camera
di
triturazione.
I
la possibilità di poter variare la velocità di
rotazione dei rotori e il moto stesso dei rotori nel
caso di presenza di materiali ingombranti. I rotori
girano
in
senso
contrario.
Il
sistema
di
triturazione è costituito da un rotore di lunghezza
2560 mm, diametro di 600 mm, e da un pettine
frantumatore anch’esso di lunghezza 2560 mm
su cui viene spinto il materiale da triturare.
Il rifiuto passa, quindi, a una prima
I
deferrizzazione e al vaglio (da 40 a 60
deferrizzazione
mm). La parte secca viene trasferita con
deferrizzazione primaria) in modo da eliminare,
un
sin da subito, le parti ferrose liberatesi a seguito
nastro
raffinazione.
trasportatore
chiuso
alla
rifiuti
triturati
subiscono
elettromagnetica
una
prima
(sezione
di
della triturazione. Il rifiuto deferrizzato prosegue
poi il suo percorso e raggiunge il sistema di
vagliatura
dotato
di
un
vaglio
a
tamburo
cilindrico per singola linea in grado di separare la
frazione secca (sopravaglio), da impiegarsi per la
produzione di CSS, dalla frazione di sottovaglio,
costituita per lo più da residuo organico, vetri,
inerti, piccole frazioni plastiche, che si ottiene
dalla selezione (il diametro passante è inferiore a
61
BAT
PROGETTO
55 mm). La stazione di vagliatura è formata da
una costruzione in acciaio completa di passerelle
e scale per il controllo della macchina, con la
quale è possibile separare il materiale trattato in
due frazioni.
Raffinazione
BAT
PROGETTO
Le operazioni consistono nel separare
I
prima il ferro con un elettromagnete e
deferrizzazione
metalli non ferrosi con una macchina a
deferrizzazione primaria) in modo da eliminare,
correnti indotte.
sin da subito, le parti ferrose liberatesi a
rifiuti
seguito
triturati
della
subiscono
una
elettromagnetica
triturazione.
prima
(sezione
Una
di
puleggia
magnetica in ferrite dalle dimensioni di 1.000
mm di larghezza e diametro 340 mm. Tale
puleggia
è
completa
di
deflettori
per
il
convogliamento del ferro separato.
Una ulteriore puleggia magnetica in neodimio
dalle dimensioni di 1.000 mm di larghezza e
diametro 250 mm da posizionarsi sul nastro di
carico al raffinatore DW 2870. Il neodimio è un
materiale magnetico 10 volte più potente della
normale ferrite.
La riduzione dimensionale avviene con
I raffinatori sono del tipo Vecoplan VNZ 300L,
un trituratore secondario o raffinatore
di
che può avere uno o due rotori muniti di
potenzialità complessiva di 24 t/h), del tipo
placche taglienti.
bialbero.
portata
massima
L’apparato
di
di
12
t/h
(per
triturazione
una
dei
raffinatori è costituito da due rotori della
lunghezza di 2830 mm e del diametro di 700
mm e da un sistema di controlame di taglio e
griglie per la triturazione e definizione del
materiale.
Si
prevede
la
possibilità
di
inserimento di un ulteriore raffinatore terminale
in grado di consentire la produzione di CSS più
fine.
Come
ultima
operazione
può
essere
inserito, per la selezione per densità, un
L’impianto non è dotato di tale dispositivo,
comunque non prescritto dalle BAT.
sistema aeraulico.
62
Condizionamento ai fini dell’alimentazione del forno e del trasporto
BAT
PROGETTO
Nel caso in cui la tipologia di forno possa
Il CSS prodotto prosegue il suo percorso su un
alimentare e bruciare il combustibile in
nastro e può essere indirizzato direttamente
forma di fluff è necessario: o procedere
allo scarico (CSS fluff) ovvero può essere
alla pressatura delle balle in combustibile
conferito all’interno del comparto di carico della
prodotto legando le balle con reggette di
pressa.
plastica; o usare una pressa stazionaria
per caricare un semirimorchio statico da
25 t; oppure caricare dall’alto con un
nastro trasportatore un semirimorchio
walkinf-floor da 25 t.
La pressa dei balloni di CSS è del tipo FAES a
“camera chiusa” e permette la compattazione
del materiale e la legatura mediante regetta in
plastica. Al di sotto della pressa sono installati
due trasportatori per la raccolta del materiale
eventualmente
perso
durante
la
fase
di
pressatura.
Si prevede la possibilità di inserimento di una
filmatrice finale in grado di avvolgere le balle di
CSS con film plastico.
Di seguito si mostra il bilancio di massa di un impianto di trattamento meccanico biologico come
previsto dalle Linee Guida (Tab. 4, Par. D.7.2).
63
Figura 44. Bilancio di massa di un impianto di trattamento meccanico biologico.
La Linea di produzione CSS sarà conforme a quanto indicato nel bilancio di massa appena
riportato, eccetto per la parte contenuta all’interno del riquadro rosso che sarà svolta all’interno di
altro impianto diverso da quello dell’Impresa Costa Mauro s.a.s.
Sulla base delle apparecchiature installate e delle caratteristiche merceologiche del materiale in
ingresso alla linea, si prevede il seguente bilancio di massa (riferito all’ingresso) medio annuo, ovvero
da verificare su base annuale:
•
40-45% di materiale umido di sottovaglio,
•
47-52% di materiale secco (almeno 35% con CER 191210),
•
3% di materiali metallici,
•
5% di perdite di processo.
64
Figura 45. Impianto di trattamento meccanico biologico. Fonte: Tab. 5, Par. D.7.2 delle Linee Guida.
Presidi ambientali: Trattamento delle emissioni in atmosfera
Gli impianti di produzione CDR possone essere sede di emissioni soprattutto di odori e polveri, di
NH3 e in minore quantità di gas di combustione provenienti dai motori dei camion. In generale, le aree
maggiormente sensibili risultano essere l’area di stoccaggio dei rifiuti e la zona di raffinazione.
Riduzione delle emissioni di polveri
BAT
PROGETTO
Per le aree di stoccaggio la riduzione
L’impianto è caratterizzato da una torre di
delle emissioni di polveri avviene a carico
lavaggio (Scrubber) in cui sono sitemati ugelli
del
che spruzzano liquido controcorrente al flusso
sistema
di
reattore
biologico-
scrubber
gassoso.
Per le emissioni legate alla zona di
L’impianto di estrazione dell’aria è costituito da
raffinazione si utilizza, per la riduzione
una tubazione principale in acciao inox a
delle emissioni, un filtro a manica.
sezione circolare del diametro indicativo pari a
800 mm: lungo il tragitto delle tubazioni sono
installate
bocchette di aspirazione grigliate
orientabili. Le tubazioni convogliano, allo stato
attuale, la miscela gassosa ad un sistema di
depolverazione principale (filtri a maniche),
costituito da più comparti isolati tra loro e
contenenti in file parallele elementi modulari
filtranti a forma di maniche. Il flusso gassoso è
uniformemente diviso tra tutti i comparti che
operano pertanto in parallelo e con la possibilità
di esserre esclusi singolarmente per la pulizia e
la manutenzione. Le fibre delle maniche sono
65
BAT
PROGETTO
costituite in materia sintetica, organizzate in
strutture non tessute (tipo feltro) in grado di
essere
sistematicamente
pulite
e
quindi
riutilizzate.
Riduzione delle emissioni odorigene
BAT
PROGETTO
Associate alla zona di stoccaggio dei
L’impianto
rifiuti
abbattimento delle emissioni odorigene quale il
prima
del
trattamento,
al
trattamento biologico e alla zona di
sarà
dotato
di
un
sistema
di
biofiltro.
raffinazione la tecnica utilizzata è quella
del biofiltro.
Presidi ambientali: Controllo e trattamento delle acque reflue
BAT
PROGETTO
Le acque di prima pioggia dei piazzali
Le acque meteoriche dilavanti saranno trattate
devono
ed
essere
captate
e
inviate
a
immesse
in
corpo
idrico
superficiale,
depurazione insieme alle acque sanitarie
localmente tombato.
Le acque meteoriche devono avere uno
Le acque meteoriche di prima pioggia saranno
smaltimento separato ed adeguato
depurate e scaricate. Le acque di seconda
pioggia saranno scaricate senza necessità di
specifico trattamento depurativo.
Controllo dei rumori e dele vibrazioni
BAT
PROGETTO
Sono prescritti limiti di rumorosità delle
Sono rispettati tali livelli di rumorosità, secondo
macchine in esercizio di 80 dB per la
quanto emerge nel relativo studio allegato al
tutela della salute dei lavoratori e limite
presente documento.
al rumore percepibile all’esterno sulla
base
della
zonizzazione
eseguita
dall’autorità comunale.
66
2.3
TRATTAMENTO DEI RIFIUTI FERROSI ALL’INTERNO DELL’EDIFICIO A
Le future modalità di gestione dell’impianto prevedono il mantenimento dell’attività di trattamento
dei rifiuti ferrosi costituiti da lattine (CER 191202 e 150104), così come descritta in relazione allo stato
attuale.
Il materiale in ingresso viene stoccato in corrispondenza dell’area denominata 16A e lavorato nella
porzione delimitata fra le aree 16A e 16B, e il pilastro che separa l’ultimo portone di ingresso lato est
al capannone dagli altri due portoni. Il materiale lavorato viene stoccato in corrispondenza dell’area
16B.
La lavorazione consiste in una selezione meccanica con ragno o mezzo similare, volta
essenzialmente ad eliminare impurita eventualmente presenti nel materiale in ingresso, quali film
plastici, parti di legno, carta, ecc., per lo piu da avviare a successivo recupero nell’adiacente Linea di
produzione CSS.
Il materiale metallico selezionato meccanicamente esce dall’impianto con codice CER 191202.
2.4
LINEA DI VALORIZZAZIONE DEI MATERIALI PROVENIENTI DA RACCOLTA DIFFERENZIATA
La Linea di valorizzazione dei materiali provenienti dalla Raccolta Differenziata sarà collocata
all’interno dell’Edificio B, dove già attualmente è presente una Linea similare.
Il trattamento dei rifiuti provenienti da RD prevede, ovviamente, anche una serie di operazioni
(conferimento, pre-selezione, stoccaggio) che non implicano necessariamente il funzionamento delle
apparecchiature elettromeccaniche che costituiscono di fatto la Linea automatica di selezione e che
potrà interessare anche aree esterne all’Edificio B. Ciononostante, per facilità di esposizione verranno
nel seguito descritte tutte le operazioni che afferiscono, direttamente o indirettamente, alla sezione di
impianto atta alla valorizzazione della RD, denominata per semplicità “Linea di valorizzazione dei
materiali provenienti da Raccolta Differenziata”.
2.4.1
Attività di recupero
Tenuto conto che i rifiuti in ingresso hanno diverse caratteristiche fisiche e merceologiche, il
trattamento degli stessi all’interno dell’impianto verrà effettuato in due distinte fasi:
eventuale fase di pre-cernita a terra con l’impiego di gruetta semovente munita di pinza a
grappolo. In questa fase risulta compreso anche l’eventuale disimballo dei rifiuti presso legati;
fase di selezione con l’impiego dell’impianto tecnologico.
Analizzando più dettagliatamente il trattamento subito da questi rifiuti, essi verranno scaricati dal
mezzo conferente direttamente nelle aree di accumulo all’uopo destinate. Al raggiungimento delle
quantità necessarie per completare una campagna di lavorazione, i rifiuti verranno eventualmente
sottoposti ad una selezione a terra per l’allontanamento degli elementi più voluminosi e delle
67
potenziali frazioni non processabili nell’impianto automatico. Nella stessa fase di pre-cernita operatori
specializzati
effettueranno
l’operazione
di
disimballo
per
riportare
allo
stato
sfuso
i
rifiuti
eventualmente giunti in impianto presso-legati.
I rifiuti residui, selezionati, ripuliti dai principali corpi estranei e disimballati, verranno quindi
alimentati all’impianto tecnologico di selezione ove avverrà il processo di separazione tra le diverse
matrici.
Al termine del trattamento nell’impianto tecnologico, i prodotti della lavorazione manterranno la
qualifica di rifiuto qualora non rispondenti alle specifiche qualitative previste dalla normativa vigente
per le materie prime, le materie prime seconde (MPS), i manufatti e/o i combustibili, ovvero verranno
identificati come MPS nel caso in cui siano rispondenti alle norme di settore.
La Linea di valorizzazione della RD, interna all’Edificio B, sarà pertanto atta alla valorizzazione, al
recupero e allo stoccaggio delle frazioni non pericolose provenienti dalla Raccolta Differenziatà e
realizzerà le seguenti attività di trattamento: R3, R12, R13.
In particolare, all’interno di detta sezione di impianto (interna all’Edificio B e interessante anche le
aree esterne pertinenziali) verranno effettuate le seguenti operazioni:
Messa in riserva (R13) con eventuale selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12);
Messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12) mediante uso
della Linea di valorizzazione RD, senza produzione di materia prima secondaria;
Messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12) mediante uso
della Linea di valorizzazione RD, con produzione di materia prima secondaria (R3).
Si riporta di seguito una descrizione delle singole operazioni.
2.4.1.1 Operazioni di messa in riserva (R13) con eventuale selezione, cernita e riduzione volumetrica
(R12)
Tali operazioni sono riservate ai vetrosi, metallici, imballaggi misti. Una parte del materiale
conferito subirà un trattamento meccanico e pertanto si avranno in uscita i seguenti codici:
- 19.12.02 ferrosi
- 19.12.03 non ferrosi
- 19.12.05 vetro
- 19.12.07 legno
- 19.12.12 altri rifiuti da trattamento meccanico
68
2.4.1.2 Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12),
mediante uso della Linea di valorizzazione RD, senza produzione di materia prima secondaria
Tali operazioni sono riservate ai rifiuti plastici e al multimateriale. Per questi materiali la Linea di
selezione automatica avrà una potenzialità massima che è funzione della tipologia di rifiuti trattati ed
è compresa tra 4 t/h e 6 t/h.
Considerato di mantenere l’attuale modalità di lavoro ripartita su due turni per 6 giorni alla
settimana e considerata altresì la lavorazione dei rifiuti cellulosici, alternativa a questi, si ha un totale
massimo di circa 12.000 t/anno di rifiuti plastici e multimateriale lavorabili.
2.4.1.3 Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica mediante
uso dell’impianto tecnologico (R12), con produzione di materia prima secondaria (R3)
Tali operazioni sono riservate ai rifiuti cellulosici. Per questi materiali la Linea di selezione
automatica avrà una potenzialità massima che è funzione della composizione del rifiuto in ingresso ed
è compresa tra 10 t/h e 14 t/h.
Considerato di mantenere l’attuale modalità di lavoro ripartita su due turni per 6 giorni alla
settimana e considerata altresì la lavorazione dei rifiuti plastici e multimateriale, alternativa a questi,
si ha un totale massimo di circa 30.000 t/anno di rifiuti plastici e multi materiale lavorabili.
Al raggiungimento del carico utile, il rifiuto stoccato verrà inviato, mediante autocarri autorizzati
allo scopo, ad impianti di recupero o smaltimento finale. Il carico sul mezzo di trasporto verrà eseguito
mediante carrello elevatore, pala meccanica o caricatore a grappolo. In ogni caso i quantitativi
stoccati, nel loro insieme, saranno comunque inferiori alle quantità lavorate nel corso dell’anno e la
loro permanenza non supererà mai i dodici mesi.
I rifiuti che per la loro tipologia non sono trattabili entro l’impianto di selezione, quali quelli a
matrice vetrosa e metallica, possono essere eventualmente soggetti a preselezione a terra, sotto
tettoia, mediante mezzo meccanico dotato di benna a polipo, per l’allontanamento di frazioni estranee
o recuperabili altrimenti. Le fasi che caratterizzano l’attività di messa in riserva, la selezione e la
riduzione volumetrica saranno pertanto:
•
•
Pianificazione e programmazione degli arrivi:
o
Programmazione generale degli arrivi
o
Programmazione di dettaglio degli arrivi
Ricevimento rifiuti:
69
•
•
•
o
Controllo targa e autorizzazioni al trasporto
o
Controllo documentale del carico
o
Pesatura dell’automezzo in entrata
o
Controllo qualità rifiuti
o
Stoccaggio rifiuti
o
Pesatura dell’automezzo in uscita
o
Inserimenti dei dati
Esecuzione della selezione:
o
Programmazione giornaliera selezione
o
Esecuzione dell’eventuale disimballo dei rifiuti presso legati
o
Eventuale esecuzione della selezione preliminare a terra dei corpi voluminosi e rigidi
o
Esecuzione della selezione mediate impianto tecnologico.
o
Eventuale esecuzione della pressatura
o
Prelievo delle balle a fondo pressa
o
Immagazzinamento e identificazione
Programmazione delle spedizioni:
o
Programmazione delle spedizioni
o
Controllo autorizzazioni destinatario
o
Richiesta di trasporto
Spedizione del prodotto finito:
o
Controllo targa e autorizzazione al trasporto
o
Pesatura del mezzo carico
o
Stampa del formulario e del DDT
o
Comunicazione dati mensili per fatturazione
70
2.4.2
Descrizione del ciclo produttivo della Linea
La descrizione del processo tecnologico viene redatta con riferimento alla lavorazione del rifiuto
multimateriale composto da imballaggi in carta e/o plastica, metalli e altre frazioni, in quanto
rappresenta il prodotto più complesso e attiva contemporaneamente tutte le apparecchiature
dell’impianto. Il trattamento dei rifiuti composti da un minor numero di frazioni merceologiche è
sostanzialmente analogo ma può impiegare un numero minore di selettori automatici e/o di addetti.
Per i riferimenti numerici di ogni singola macchina si faccia riferimento alla figura seguente.
71
Figura 46 – Linea di valorizzazione della RD: pianta e prospetti
2.4.2.1 Sezione di alimentazione e vagliatura
Il rifiuto prelevato dalle aie di stoccaggio verrà caricato con l’ausilio di pala meccanica sul nastro
inclinato, eventualmente dotato di tramoggia di dosaggio e polmonamento qualora necessaria, e da
questo tradotto al vaglio (Rif 2).
Il vaglio è analogo all’esistente, sul quale verranno effettuate alcune modifiche per aumentarne
l’efficienza di separazione. In particolare verrà allungata la sezione a fori di dimensioni più elevate,
per migliorare l’estrazione della frazione media che costituisce la parte dei rifiuti sottoposta a
successiva selezione.
Il vaglio è costituito da un cilindro dotato di griglie forate, in grado di separare i rifiuti in base a tre
diverse pezzature:
a)
Frazione fine: la parte iniziale del vaglio è munita di fori di piccolo diametro (indicativamente
70 mm) attraverso i quali verranno estratti tutti i corpi aventi dimensione inferiore a tale
limite, costituiti in prevalenza da inerti, frammenti di plastica e cellulosa, non recuperabili
dall’impianto in oggetto, da avviare a recupero o smaltimento in altre sedi;
b)
Frazione media: la parte centrale e finale del vaglio è munita di fori di diametro superiore al
precedente (indicativamente 220÷300 mm) attraverso i quali verranno estratti bottiglie in
plastica, barattoli in acciaio e alluminio, giornali e riviste. Questa frazione priva di rifiuti
ingombranti verrà quindi alimentata alla linea di selezione automatica;
c)
Frazione ingombrante: tutto il materiale avente pezzatura superiore, costituito da cartoni, teli
e film da imballo, pallets ecc., verrà raccolto all’uscita del vaglio.
72
2.4.2.2 Sezione di selezione
I tre distinti flussi sopradescritti ottenuti dalla vagliatura verranno trattati come segue:
a) Frazione fine. Questa tipologia di rifiuto viene raccolta direttamente in un cassone posizionato
sotto il vaglio ed avviata a recupero o smaltimento in altre sedi, in funzione delle specifiche
caratteristiche, che variano di volta in volta in base al rifiuto in ingresso al trattamento.
b) Frazione media. Si tratta della tipologia più composita ed articolata, da assoggettare a
trattamento
di
selezione
successivo.
All’uscita
dal
vaglio
viene
raccolta
dal
nastro
convogliatore (Rif 3a) e quindi passata al nastro (Rif 4a) e quindi al nastro (Rif 4b); trattasi di
nastri di selezione completi di dispositivo elettronico di riconoscimento e separazione dei
materiali presenti sul tappeto. Il dispositivo (Rif 5a e 5b) consente, attraverso la scansione di
ogni singolo corpo in transito sul nastro, di definirne la composizione (es carta o plastica o
altro) programmandone l’estrazione con un breve soffio d’aria compressa. Dal nastro (Rif 6a)
verranno pertanto estratti gli oggetti, imballaggi e manufatti in plastica o in carta, dove
avverrà una ulteriore selezione manuale e il controllo del rifiuto estratto rimuovendo le frazioni
improprie eventualmente presenti da parte di uno o due addetti. Al termine del controllo il
rifiuto residuo verrà stoccato nel serbatoio di accumulo in attesa essere caricato sul nastro (Rif
12) preesistente, che alimenta la pressa. I rifiuti rimossi dal controllo manuale verranno
anch’essi raccolti separatamente. Dopo il nastro (Rif 4a) il rifiuto residuale ricade sul nastro di
selezione successivo (Rif. 4b); in questo caso verrà programmata l’estrazione di altre tipologie
di rifiuti (es cellulosici) che saranno lanciati sul nastro (Rif 6b) per l’ulteriore selezione e il
controllo manuale finale. Anche in questo caso il rifiuto controllato verrà scaricato a fine linea
in un serbatoio di accumulo in attesa di presso legatura. All’uscita dal nastro (Rif 4b), il rifiuto
non ancora selezionato viene raccolto dal nastro (Rif 9) e quindi viene convogliata un
separatore magnetico esistente (Rif 8) per l’estrazione dei metalli ferrosi dalla massa in
transito, mediante il nastro (Rif. 10). Di seguito il rifiuto attraverserà un separatore a correnti
indotte (Rif 11) per l’estrazione dei metalli non ferrosi. Il rifiuto ancora presente a fine linea
verrà scaricato su un ulteriore nastro reversibile (Rif 11b) e quindi, se necessario, avviato a
pressatura mediante il nastro (Rif 12) esistente oppure scaricato nel box di stoccaggio
sottostante.
c) Frazione ingombrante. I rifiuti di dimensioni maggiori in uscita dal vaglio vengono raccolti dal
nuovo nastro di trasporto (Rif 3b), per il loro allontanamento, il controllo di qualità e un
successivo eventuale carico sul nastro (Rif 12) per avvio a pressatura. Le frazioni estranee
estratte durante il controllo di qualità verranno raccolte dallo stoccaggio sottostante,
eventualmente motorizzato, per essere avviate, se necessario, a successiva pressatura.
In funzione delle loro caratteristiche, esse tipicamente costituiscono MPS (es. cartoni) o rifiuto da
avviare a ulteriore recupero (es. plastiche, pallet,...).
73
2.4.2.3 Sezione di pressolegatura
Il rifiuto e i materiali cerniti e raccolti nei vari serbatoi di accumulo una volta saturati i volumi
disponibili, verranno scaricati sul nastro collettore esistente (Rif 12) che li alimenterà alla pressa
orizzontale automatica esistente. Qui il rifiuto/materiale verrà pressolegato in balle dalla densità
variabile. All’uscita dalla pressa, le balle verranno trasferite ai magazzini del prodotto/rifiuto lavorato
in attesa di spedizione.
2.4.3
Eventuale preselezione a terra
I rifiuti che per la loro tipologia non sono trattabili entro l’impianto di selezione, quali quelli a
matrice vetrosa e metallica, possono essere eventualmente soggetti a preselezione a terra mediante
mezzo meccanico dotato di benna a polipo, per l’allontanamento di frazioni estranee o recuperabili in
altre parti dell’impianto.
Nel dettaglio, i rifiuti vengono scaricati a terra in presenza di un operatore che presiede alle
operazioni di preselezione. Le frazioni allontanate vengono depositate in aree dedicate (o entro due
container). Alla fine della selezione si attua il confezionamento dei nuovi rifiuti generati entro
container adeguati, ciascuno destinato ad un unico CER.
Per preservare la tracciabilità dei rifiuti entro lo stabilimento, ciascuna operazione di preselezione
riguarderà un’unica tipologia di rifiuti e sarà distinta da idonea cartellonistica mobile con indicata
appunto la tipologia / CER del rifiuto e la linea di lavorazione.
74
Figura 47 – Schema a blocchi processo produttivo – Linea B
75
2.4.4
Specifiche tecniche delle nuove apparecchiature
Sono di seguito riportate le caratteristiche delle apparecchiature di nuovo inserimento o quelle
notevolmente modificate dal progetto.
Rif. 2) Vaglio
Avente le seguenti caratteristiche tecniche o similari:
Lunghezza max
mm 9.000
Larghezza totale max
mm 2.500
Larghezza utile
circa mm 2.400
Potenza
KW 10-15
Inclinazione
Dimensione fori variabile
6°
da mm 70 a mm 300
Basamento di appoggio costruito in normale profilo opportunamente dimensionato con ballatoio
di servizio
Tramoggia di carico in materiale Fe360B elettrosaldata opportunamente dimensionata
Tramogge di scarico materiale vagliato
Struttura di sostegno opportunamente dimensionata
Scala di accesso zona carico con scala a pioli per accesso al ballatoi di servizio
Rif. 3a, 3b, 6a, 6b, 9, 10) Nastri di convogliamento e trasporto
MODIFICHE A ESISTENTI - NUOVO INSERIMENTO
Aventi le seguenti caratteristiche tecniche o similari:
Tappeto in gomma strisciante classe 400/3 tele, cop. 3+0 ANTIOLIO larghezza variabile
Piano di scorrimento in lamiera, rialzato lateralmente
Rulli inferiori di rinvio speciali piani
mm 60/108
Tamburo di traino, con rivestimento in gomma, diametro
mm 220/320
Tamburo di rinvio eseguito in versione autocentrante, diametro
mm 220/320
Gruppo motorizzazione con motoriduttore a 4 poli, opportunamente dimensionato
Velocità di traslazione regolabile a mezzo inverter
m/s 1÷3
Tenditore a vite realizzato sulla carpenteria della testata di rinvio
Passo interruzioni piano scorrimento
mm ~3.000
Altezza piano di scorrimento da terra; variabile
Potenza installata
kW 1,5÷7,5
76
Spondine di contenimento su tutta la lunghezza, complete di bavetta:
Dispositivi di protezione antinfortunistici a norma di legge
Raschianastro interno a vomere
Raschianastro esterno con tensionatori
Piedi di sostegno regolabili in altezza
Tamponatura inferiore nastro, dove necessita
Rif 4a, 4b, 5a, 5b) Nastri di selezione e separatori ottici
NUOVO INSERIMENTO
Aventi le seguenti caratteristiche tecniche o similari:
Tappeto in gomma strisciante classe 400/3 tele, cop. 3+0 ANTIOLIO a larghezza variabile
mm 60/108
mm 220/320
mm 220/320
mm ~3.000
Altezza piano di cernita da filo pavimento: variabile
Potenza installata
kW 1,5÷7,5
Spondine di contenimento su tutta la lunghezza:
- altezza zona cernita minima dal piano di calpestio
mm 80
Unità di controllo
I nastri di selezione sono completi di dispositivo di rilevazione elettronica per l’individuazione
della tipologia e della quantità dei rifiuti in transito su di essi, in grado di separare le frazioni del
rifiuto aventi composizione e massa diversi. I dispositivi sono mobili e possono essere attivati di
volta in volta in volta su nastri diversi a seconda dei rifiuti che si intendono selezionare.
Unità di controllo
77
Lampade a bassa tensione (lampade alogene)
Unità di rilevamento
Regolatore di pressione
Blocco valvole aria compressa
Tensione di rete
VAC 220/380
Frequenza di rete
Hz 50
Potenza assorbita
W 1.800
Velocità del nastro trasportatore
Temperatura d’esercizio (temperatura ambiente)
Pressione d’esercizio
m/s 2,0-3,0
°C da –5 a +35
kPa 800-1.000
Rif 11) Separatore a correnti indotte
NUOVO INSERIMENTO
Interasse tamburi variabile
circa mm 1.500
Larghezza
mm 2.000
Lunghezza
mm 2.500
Altezza
Rulli diametro
mm 240
circa mm 320
Tenditori in acciaio inox AISI 304
Nastro PVC
Velocità del nastro
m/s 1,5
Protezioni superiori e inferiori nastro realizzate in acciaio inox AISI 304 in conformità alle norme
antinfortunistiche vigenti
Rif. 7 e 13) Serbatoi di accumulo
NUOVO INSERIMENTO
Casse perimetrali in lamiera di acciaio s mm 3 chiusa su tre lati con portellone di scarico
manuale ad una anta sempre in acciaio
Fondi costituiti da nastri trasportatori piani aventi le seguenti caratteristiche:
Tappeto liscio in gomma strisciante classe 400/3 tele, cop. 3+0 ANTIOLIO a larghezza variabile,
media pari a mm 2000;
78
mm 60/108
mm 220/320
mm 220/320
mm ~3.000
Altezza piano di scorrimento da filo pavimento: variabile
Potenza installata
kW 1,5÷7,5
Spondine di contenimento su tutta la lunghezza, complete di bavetta:
2.4.5
Bilancio di massa
L’efficienza prevista del nuovo processo tecnologico, nel trattamento dei rifiuti autorizzati,
risulta sensibilmente superiore rispetto allo stato di fatto. Si tratta di valutazioni effettuate presso
impianti simili esistenti sul territorio nazionale, già attivi su tipologie analoghe di rifiuto. Si rileva
comunque che i dati di seguito riportati sono fortemente influenzati da una presenza elevata di
rifiuti in ingresso aventi pezzatura minuta. Va considerato infatti che i corpi di dimensione inferiore
agli 80 mm, ancorché riciclabili, sono comunque destinati a disperdersi durante il processo di
vagliatura, riducendo quindi le rese effettive. L’effettivo rendimento del processo è pertanto
fortemente influenzato dalla dimensione e della frammentazione del rifiuto in ingresso.
Il processo di selezione descritto per i rifiuti derivanti direttamente dai servizi di raccolta
effettuati sul territorio risulta del tutto identico al processo di lavorazione previsto per i rifiuti
provenienti da impianti di trattamento rifiuti, in quanto entrambe le tipologie prese in esame e per
le quali viene richiesta l’autorizzazione al trattamento, sono composte dalle stesse matrici in
percentuali simili.
I valori percentuali indicati nei bilanci di massa per la presenza, nel rifiuto in ingresso, delle
matrici riutilizzabili in materia, come carta, plastica e metalli, rappresentano, con la tolleranza del
30%, i valori minimi ammissibili per l’accettazione di ciascuna tipologia di rifiuto nell’impianto in
oggetto.
79
Nel caso in cui essi risultino in possesso delle caratteristiche merceologiche minime definite
come sopra, il processo di lavorazione descritto ai punti precedenti garantisce la produzione di
materiali e rifiuti in possesso degli standard qualitativi necessari, identici ai prodotti ottenuti dal
trattamento dei rifiuti previsti dal DM 05.02.98.
Carta e cartone monomateriale da raccolta degli r.s.u. e r.s.a. e da impianti di trattamento rifiuti
(CER 15 01 01, 19 12 01, 20 01 01)
Si tratta dei rifiuti cellulosici provenienti da raccolta dei rifiuti urbani di natura domestica con
presenza di rifiuti assimilati sempre di matrice cellulosica. Questa tipologia comprende inoltre rifiuti
speciali assimilabili provenienti da attività industriali e commerciali in carta costituiti in prevalenza
da imballaggi in cartone. Si tratta di una raccolta della carta eseguita distintamente rispetto ad
altre frazioni, e quindi monomateriale, costituita esclusivamente da imballaggi in cartone, sacchetti,
scatole, astucci per alimenti, giornali e riviste.
Il rifiuto viene conferito prevalente sfuso con scarsa presenza di sacchetti è ammette una
consistente presenza di frazioni estranee.
Plastica monomateriale da raccolta differenziata degli r.s.u. e r.s.a. e da impianti di trattamento
rifiuti (codici CER 02 01 04, 07 02 13, 15 01 02, 16 01 19. 17 02 03, 19 12 04 e 20 01 39)
Si tratta di un rifiuto proveniente da raccolta differenziata dei rifiuti urbani, di natura domestica
con presenza di assimilati da aziende e attività. Questa tipologia comprende inoltre rifiuti speciali
assimilabili in plastica costituiti in prevalenza da imballaggi in plastica in prevalenza flessibili, oltre
a teli agricoli, scarti di produzione, parti di autoveicoli, residui di operazioni di costruzione e
demolizione.
Nella fattispecie la raccolta avviene per frazione singola evitando di inserire nello stesso
sacchetto o contenitore altri rifiuti di diversa natura.
80
Frazione secca riciclabile da raccolta differenziata degli r.s.u. e r.s.a. – Multimateriale plastica e
lattine CER 15.01.06
Si tratta di un rifiuto proveniente da raccolta differenziata dei rifiuti urbani prodotto in
prevalenza dal circuito domestico con presenza non trascurabile di rifiuti da attività industriali e
commerciali assimilati agli urbani.
Il residuo è composto prevalentemente da imballaggi in plastica (bottiglie, flaconi, sacchetti,
sacchi, film termoretraibile, film estensibile ecc.), imballaggi in metallo (barattoli, fusti ecc.) e
imballaggi in alluminio (barattoli, fustini ecc.), raccolti in un unico contenitore o sacchetto, con
assenza o presenza marginale e soltanto occasionale di carta e cartone, includenti altresì
percentuali residuali di legno, plastica, metallo, tessili, inerti e rifiuti non recuperabili in genere.
2.4.6
Tipologia di materiali in uscita dalla Linea
I rifiuti in uscita avranno gli stessi codici dei rifiuti in ingresso. Una parte di tali rifiuti conferiti
subirà però un trattamento meccanico e pertanto si avranno in uscita i seguenti codici:
•
19.12.02 ferrosi
•
19.12.03 non ferrosi
81
•
19.12.05 vetro
•
19.12.07 legno
•
19.12.12 altri rifiuti da trattamento meccanico
I rifiuti in ingresso, assoggettati all’impianto di trattamento tecnologico della Linea di
valorizzazione RD, sono costituiti in prevalenza da matrici cellulosiche (carta e cartone) e/o
plastiche con metalli e altre componenti riciclabili e non (tessili, inerti, legnose ecc.), raccolte
singolarmente o combinate in varie percentuali tra di loro.
L’attività di cernita, eseguita sia con l’utilizzo della Linea, sia a terra con l’impiego di gruetta a
grappolo, sarà finalizzata principalmente all’estrazione delle frazioni estranee presenti nei rifiuti
trattati e alla separazione delle diverse matrici, al fine di ottenere materie prime secondarie (carta)
rispondenti alle specifiche delle norme UNI EN 643 o, in tutti gli altri casi, rifiuti trattati aventi le
caratteristiche previste dagli allegati tecnici all’accordo quadro ANCI. CO.NA.I. e dai Consorzi della
Filiera CO.NA.I.
Lo scarto del processo di selezione, non recuperabile neppure nella Linea di produzione CSS,
sarà classificato con i codici CER 19 12 12 o similari e verrà avviato a ulteriore recupero presso altri
impianti, qualora adatto, oppure allo smaltimento presso impianti autorizzati allo scopo, con ricorso
a discariche o ad altre forme di stoccaggio o trattamento finale autorizzate. Lo stesso verrà
stoccato, sfuso o presso legato entro cassoni.
Gli impianti di destino vengono stabiliti nella maggior parte dei casi rispettivamente dal
Consorzio COREPLA (Consorzio Nazionale Plastica appartenente alla Filiera CO.NA.I.) per i rifiuti
plastici, dal consorzio CNA (Consorzio Nazionale Acciaio della Filiera CO.NA.I.) per il ferro e la
banda stagnata e dal Consorzio CIAL (Consorzio Nazionale Alluminio appartenente alla Filiera
CO.NA.I.) per l’alluminio, Consorzio COREVE (Consorzio Recupero Vetro appartenente alla Filiera
CO.NA.I.) per il vetro, in base ai propri programmi nazionali di ripartizione dei flussi. Considerato
quanto esposto, il regime autorizzativo degli impianti finali di recupero può essere sia ordinario che
semplificato.
I prodotti ottenuti dalla selezione avranno le seguenti caratteristiche:
a) carta e cartone.
a.1 - In questo caso, i prodotti derivanti dall’attività di recupero possiedono le
caratteristiche di materia prima secondaria in quanto rispondenti alle specifiche previste
dalle norme UNIEN 643. Nella fattispecie i materiali prodotti possono essere i seguenti:
•
cartone ondulato destinato alla produzione di nuovo cartone ondulato o steso (materia
prima secondaria);
82
•
giornali e riviste miste destinati alla produzione di cartoncino steso e ondulato (materia
prima secondaria);
•
altre tipologie di carta e cartone, nelle forme usualmente commercializzate
Tali MPS, qualora destinate a mercati internazionali, potranno essere eventualmente
accompagnate dall'Allegato VII ex Dir 2008/98/CE.
a.2 - Nei casi particolari in cui vi fosse una occasionale produzione di frazioni cellulosiche
dalla selezione di rifiuti aventi preponderanza di altre frazioni, questa quota di frazione
cellulosica, se recuperata, non rispetterà i requisiti previsti per la materia prima e quindi
manterrà la qualifica di rifiuto. Il tutto è dovuto al fatto che con percentuali di presenza
della carta nel rifiuto in ingresso marginali, la quantità dei potenziali contaminanti presenti
sui nastri (pari al 97%) incrementa il margine di errore dei lettori ottici in fase di
estrazione. Ne deriva quindi che la carta, qualora selezionata, conterrà un livello di impurità
superiore alle tolleranze previste per la materia prima. In tale evenienza il prodotto della
selezione manterrà la qualifica di rifiuto e verrà avviato ad impianti autorizzati al recupero o
comunque al suo successivo trattamento con il codice CER 19 12 01 (rifiuti di carta).
Analogamente in caso di mancato funzionamento dell’impianto, è possibile che vengano
generate delle MPS fuori specifica, da codificarsi come 19 12 01.
Gli eventuali rifiuti di carta prodotti verranno destinati ad impianti autorizzati, sul territorio
nazionale, scelti sulla base della prossimità e del minor costo di trattamento applicato
(tipicamente attività R13 – R12 - R1 - R3).
b) plastica. Si tratta di prodotti che non rispettano le specifiche UNIPLAST-UNI 10667 e
pertanto mantengono la definizione di rifiuto e come tali, vengono classificati durante le
fasi successive e la spedizione dall’impianto di trattamento successivo (attività R13 – R12 –
R3). Il numero e il tipo delle frazioni plastiche in cui il rifiuto in ingresso deve essere
suddiviso viene stabilito dal Consorzio COREPLA in base ai contenuti dell’Accordo Quadro
ANCI CO.NA.I. e alla richiesta delle industrie del riciclo finale. Le specifiche minime, di
qualità che il rifiuto lavorato dovrà possedere, al termine del processo di trattamento sono
quelle definite dall’Allegato Tecnico ”Rifiuti di imballaggio in plastica” al vigente Accordo
Quadro ANCI CO.NA.I. Una volta separate le frazioni merceologiche valorizzabili vengono
tipicamente assoggettate a riduzione volumetrica e confezionate in “balle” al fine di
ottimizzare lo stoccaggio in attesa di spedizione e ridurre i costi di trasporto.
Le stesse vengono quindi avviati alla successiva lavorazione codificati con il codice 19 12
04:
•
da parte delle industrie del recupero finale a cui sono destinati
•
da parte di impianti che effettuano ulteriori trattamenti preliminari al recupero finale.
83
Gli impianti di destino vengono stabiliti dal Consorzio COREPLA (Consorzio Nazionale
Plastica appartenente alla Filiera CO.NA.I.) che risulta il proprietario della gran parte del
rifiuto in ingresso e dei relativi prodotti in uscita. Non è possibile indicare in questa sede il
nome delle future aziende destinatarie in quanto ogni lotto di rifiuto lavorato viene venduto
da COREPLA attraverso un meccanismo di aste pubbliche on line.
c) Metalli ferrosi e non ferrosi. Anche in questo caso i prodotti ottenuti mantengono la
classificazione di rifiuto e verranno avviati ad impianti autorizzati al loro recupero (attività
R13 – R12 – R4). Non è possibile definire in questa sede le Aziende di destino, in quanto,
nella maggior parte dei casi sono indicate dal consorzio CNA (Consorzio Nazionale Acciaio
della Filiera CO.NA.I.) per il ferro e la banda stagnata e dal Consorzio CIAL (Consorzio
Nazionale Alluminio appartenente alla Filiera CO.NA.I.) in base ai propri programmi
nazionali di ripartizione dei flussi, mentre per i materiali non convenzionati la scrivente
adotta un sistema di vendita mediante aste aperte ad appannaggio del miglior offerente.
d) Vetro. Come per i casi precedenti anche il vetro manterrà la classificazione di rifiuto e verrà
avviato agli impianti di recupero (attività R13 – R12 – R5). Non è possibile definire in
questa sede le Aziende di destino, in quanto, nella maggior parte dei casi sono indicate dal
consorzio COREVE in base ai propri programmi nazionali di ripartizione dei flussi, mentre
per i materiali non convenzionati, il Proponente adotta un sistema di vendita mediante aste
aperte a favore del miglior offerente.
e) Scarto di trattamento (19 12 12). Si tratta dei rifiuti della lavorazione. Tale rifiuto è
composto da frazioni inerti, materiali vari non riciclabili, residui tessili, o plastici e
cellulosici, ecc.. La quota parte non ulteriormente recuperabile all’interno della Linea di
produzione CSS verrà avviata ad impianti esterni. Le frazioni merceologiche plastiche,
cellulosiche e tessili saranno avviate a produzione CSS nell’adiacente Linea dedicata. Lo
scarto viene quindi avviato alle seguenti attività: R13 – R12 – R1 – R3 – D15 – D1). Non è
possibile definire in questa sede gli impianti di destino, in quanto dipendenti dalle
condizioni di mercato e dalle effettive disponibilità reperibili di volta in volta.
Una volta separate e cernite, tipicamente le frazioni cellulosiche, plastiche e lo scarto vengono
sottoposte a riduzione volumetrica e successivo confezionamento in “balle pressolegate”. Questa
modalità di confezionamento permette di ottimizzare lo stoccaggio in attesa della spedizione
nell’area di pertinenza. L’elevato livello di compattazione, oltre a consentire lo sfruttamento
razionale degli spazi di magazzino, consentirà di abbattere i costi di trasporto dei materiali e rifiuti
in uscita dal centro.
Il resto dei rifiuti verrà stoccato sfuso entro gli stessi scomparti di conferimento e cernita. I
rifiuti prodotti e le materie ottenute dalla lavorazione, una volta presso legati, qualora previsto, o
sfusi verranno accatastati nelle aree apposite.
84
2.4.7
Materie Prime Seconde prodotte dalla Linea
La materia prima secondaria cartacea, ottenuta dall’impianto tecnologico che costituisce la
Linea di valorizzazione della RD risponde alle specifiche previste dalle norme UNI-EN 643.
Nella fattispecie i materiali prodotti possono essere i seguenti:
•
cartone ondulato destinato alla produzione di nuovo cartone ondulato o steso (materia
prima secondaria);
•
giornali e riviste miste destinati alla produzione di cartoncino steso e ondulato (materia
prima secondaria);
•
Tali
altre tipologie di carta e cartone, nelle forme usualmente commercializzate
MPS,
qualora
destinate
a
mercati
internazionali,
potranno
essere
eventualmente
accompagnate dall'Allegato VII ex Dir 2008/98/CE.
2.4.8
Verifica degli stoccaggi
Per la verifica della tipologia di rifiuti stoccati in ingresso e in uscita, nonché per la loro esatta
localizzazione, si faccia riferimento alla specifica Tavola di progetto e alle informazioni numeriche
ivi contenute.
2.4.9
Potenzialità annuale di trattamento
Per la Linea in esame si richiede una capacità annuale di trattamento pari a 50.000 t/anno, ben
compatibile con le caratteristiche tecniche delle apparecchiature che costituiranno la Linea di
valorizzazione della RD.
85
2.5
LINEA DI TRATTAMENTO DEI RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI INGOMBRANTI
2.5.1
Premessa
Il trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti consiste in semplici operazioni di
selezione e cernita, riduzione volumetrica e stoccaggio. A seconda della tipologia di materiale in
ingresso potrà essere eseguita l’una o l’altra delle suddette operazioni, ovvero tutte nell’ordine
sopra riportato.
La Linea di impianto in realtà è costituita, sotto il profilo tecnologico, da un unico macchinario
rappresentato
dal
trituratore
mobile
attualmente
in
funzione
all’interno
dell’Edificio
A
e
precedentemente descritto. In tal senso, la principale ottimizzazione proposta nell’ambito della
futura gestione dei rifiuti prevede una razionalizzazione degli spazi adibiti alla ricezione del rifiuto in
ingresso, al trattamento di selezione e cernita, alla triturazione e allo stoccaggio del materiale
selezionato e/o triturato.
Elemento tecnico di prioritaria importanza diviene, pertanto, l’intervento di adeguamento e
ripristino strutturale dell’Edificio C colpito da passati atti vandalici e al momento del tutto
estromesso dall’attività di gestione dei rifiuti condotta dal Proponente. L’intervento proposto è
finalizzato ad un totale ripristino dell’Edificio C che, una volta adeguato e verificato dal punto di
vista tecnico-strutturale, dovrà essere adeguato anche sotto il profilo impiantistico, provvedendo al
ripristino e/o al recupero dei dispositivi antincendio ed elettrici.
Analogamente a quanto previsto nelle altre aree dell’impianto, una volta reso l’Edificio C idoneo
e sicuro ad ospitare le attività di trattamento rifiuti, per esso si prevedono interventi di
miglioramento tecnico-funzionale e di ottimizzazione ambientale consistenti nella realizzazione di
una rete di raccolta di eventuali percolati e di un sistema di aspirazione dell’aria con abbattimento
delle polveri (dettagliatamente descritti nel seguito).
All’interno dell’Edificio C si provvederà, inoltre, alla realizzazione di nuovi paracolpi a protezione
dei muri, alla costruzione di setti in muratura per agevolare la separazione dei rifiuti, nonché
all’innalzamento di un muro a divisione dell’area di stoccaggio dei rifiuti pericolosi che, in tal caso,
sarà del tutto separata da ogni altra area di ricezione, lavorazione e stoccaggio dei rifiuti non
pericolosi.
In virtù della stretta interconnessione esistente fra le operazioni di pre-trattamento, riduzione
volumetrica e stoccaggio dei rifiuti speciali non pericolosi, si riporta di seguito la descrizione
dell’intera filiera di trattamento di detti rifiuti, di cui la vera e propria Linea tecnologica costituisce
in realtà la sola fase di riduzione volumetrica.
Con l’intento di fornire un’omogenea e organica visione dell’intera filiera di trattamento prevista
per questa tipologia di rifiuto si fornirà, quindi, una descrizione complessiva delle operazioni,
precisando che la vera e propria Linea tecnologica di riduzione volumetrica sarà installata
all’interno dell’Edificio C, mentre talune operazioni di ricezione rifiuto, pre-selezione e stoccaggio
interesseranno anche le aree esterne dell’impianto, poste soprattutto in corrispondenza della
86
porzione orientale del piazzale (area compresa fra gli impianti di estrazione dell’aria dell’Edificio A e
il confine orientale).
In particolare, tutti i rifiuti saranno ricevuti e scaricati all’interno dell’Edificio C, con la sola
esclusione dei rifiuti legnosi conferiti con carichi omogenei che, invece, saranno conferiti in
corrispondenza dell’area esterna denominata “Tettoia 3” posta nelle vicinanze dei portoni di
ingresso (lato sud) all’Edificio A, dove saranno sottoposti ad eventuale cernita per l’allontanamento
di ingombranti indesiderabili e a stoccaggio. L’eventuale riduzione volumetrica dei rifiuti legnosi
avverrà all’interno dell’Edificio C, mediate l’apposita Linea tecnologica (trituratore).
2.5.2
Descrizione delle operazioni di trattamento
Gli automezzi in ingresso verranno fatti sostare di fronte alla zona uffici dove un operatore
provvederà all’esame del carico mediante ispezione visiva. Subito dopo il rifiuto verrà avviato alla
pesatura ed al contemporaneo accertamento di presenza di materiali radioattivi.
Superate le fasi di pesatura ed accettazione, il compattatore o altro mezzo effettuando una
manovra in retromarcia entrerà all’interno dell’Edificio C di selezione e depositerà il carico a terra.
Compiuta questa operazione uscirà e, se convenuto, ripasserà dalla pesa ed si allontanerà.
A questo punto il rifiuto verrà ripreso da una pala gommata che lo “aprirà” compiendo una
rapida pre-selezione. Ciò significa, nello specifico, allontanare dal cumulo oggetti non triturabili,
legno e legname, ferro e ferrosi ed altri flussi di una certa importanza dal punto di vista ponderale.
Subito a valle interverrà un operatore su un caricatore idraulico che perfezionerà la selezione e
avvierà il materiale idoneo alla fase di deferrizzazione e triturazione. Essenzialmente si raccoglierà
una discreta percentuale di ferro, di legno, di carta e di plastica. Il trituratore installato sarà di tipo
Doppstad – DW 3060 Bufalo, esattamente corrispondente a quello attualmente in funzione
all’interno dell’Edificio A (dove, in futuro, non sarà più prevista la presente attività di riduzione
volumetrica dei rifiuti speciali ingombranti).
Relativamente al materiale omogeneo da non pretrattare, dopo la pesatura i mezzi che
conferiscono carichi omogenei dei seguenti rifiuti verranno avviati presso il piazzale esterno e i
rifiuti trasportati saranno inseriti nelle idonee aree di stoccaggio senza subire pretrattamento:
toner per stampa esauriti (non pericolosi);
apparecchiature elettriche;
medicinali;
batterie/accumulatori;
pitture e vernici di scarto (non pericolose).
87
Al termine dello scarico l’automezzo uscirà e, se convenuto, ripasserà dalla pesa e si
allontanerà. In definitiva, le operazioni effettuate dall’impianto potranno così riassumersi:
stoccaggio – in tal caso, non essendo effettuata alcun tipo di attività il rifiuto manterrà il
codice CER in ingresso;
separazione manuale – in tal caso, non essendo effettuate alcun tipo di attività il rifiuto
manterrà il codice CER in ingresso;
separazione meccanica – in tal caso, essendo effettuato un trattamento meccanico, il rifiuto
assumerà il codice 19 12;
operazione di triturazione – in tal caso, essendo effettuato un trattamento meccanico, il
rifiuto assumerà il codice 19 12.
Occorre evidenziare che se il trattamento meccanico verrà effettuato per una tipologia
omogenea di materiale (es. legno), il rifiuto assumerà il codice specifico (es. CER 19 12 07),
altrimenti gli verrà inviato il codice generico 19 12 12 “altri rifiuti (compresi materiali misti)
prodotti dal trattamento meccanico dei rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 19 12 11”. Il
materiale radioattivo eventualmente conferito in impianto verrà stoccato in apposita area confinata.
2.5.3
Tipologia di rifiuto in ingresso
A detta Linea di lavorazione verranno conferite le seguenti tipologie di rifiuto:
•
Apparecchiature fuori uso: CER 160214 e 200136
•
Assorbenti tessili: CER 040108, 040109, 150105, 150109, 150203, 200110, 200111
•
Guaine bituminose: CER 170302
•
Ingombranti: CER 200307
•
Isolanti: CER 170604
•
Legnosi: CER 030101, 030105, 030301, 150103, 170201, 191207, 200138
•
Metallici: CER 020110, 120101, 120113, 120115, 120121, 150104, 160117, 160118, 170401,
170402, 170403, 170404, 170405, 170406, 170407, 170411, 191202, 191203, 200140
•
Pitture, vernici, smalti: CER 080112, 080118, 080120, 080410, 200128
•
Plastici: CER 090107, 160119, 120105
•
Rifiuti biodegradabili assimilabili: CER 020106, 190801, 200108, 200201, 200302
•
Rifiuti fuori specifica: CER 160304, 160306
88
•
Rifiuti misti: CER 010413, 120117, 170101, 170102, 170103, 170104, 170802, 170904,
191209, 191302, 200303
•
Rup: CER 160604, 160605, 200132, 200134
•
Scarti inutilizzati: CER 020203, 020204, 020304
•
Salamoia: CER 020299
•
Selezione meccanica: CER 190503, 191212
•
Toner: CER 080318
•
Veicoli fuori uso: 160103, 160106, 160112, 160122
•
Vetrosi: 101103, 101112, 150107, 160120, 170202, 191205, 200102
2.5.4
Per la verifica della tipologia di rifiuti stoccati in ingresso e in uscita, nonché per la loro esatta
localizzazione, si faccia riferimento alla specifica Tavola di progetto e alle informazioni numeriche
ivi contenute.
2.5.5
Modalità di stoccaggio dei rifiuti
I rifiuti presenti all’interno dello stabilimento verranno depositati in aree coperte dedicate
oppure esternamente in idonei cassoni chiusi o box di stoccaggio, ovvero nelle aree adibite al loro
stoccaggio, pavimentate in calcestruzzo e dotate di rete fognaria di raccolta e trattamento degli
eventuali percolati e delle prime piogge. Poiché ciascuna famiglia omogenea di rifiuti verrà trattata
a campagne (batch), separate tra loro da cicli di pulizia, le aree di stoccaggio comuni a più tipologie
potranno essere occupate da tutte le tipologie di rifiuti che necessitano di tali operazioni,
ovviamente ciascuna in momenti diversi. Ciascuna di tali aree verrà quindi ripulita a fine campagna
mediante motospazzatrice; in caso di necessità, con frequenza variabile si provvederà ad effettuare
cicli di pulizia a vapore. Si precisa comunque che in qualsiasi momento, ciascuna area di stoccaggio
potrà ospitare una ed una sola tipologia di rifiuti per volta.
2.5.6
Capacità produttiva annuale
Sulla base della configurazione del futuro impianto, nonché degli spazi disponibili per gli
stoccaggi e delle caratteristiche tecniche del dispositivo di riduzione volumetrica dei materiali, si
richiede una capacità di trattamento annuale pari a 30.000 t/anno.
89
2.6
GESTIONE DEI RIFIUTI PERICOLOSI
2.6.1
Modalità di trattamento
Il comparto di gestione dei rifiuti pericolosi sarà ubicato all’interno dell’Edificio C, in
corrispondenza della porzione meridionale dello stesso, del tutto separata dalla restante parte del
fabbricato attraverso la realizzazione di un nuovo elemento in muratura. Ciò garantirà una maggior
razionalizzazione nella gestione di detta tipologia di rifiuto e più elevati livelli di sicurezza e
protezione.
A valle delle fasi di controllo e pesatura, i mezzi adibiti al trasporto dei “pericolosi” (che sono in
genere di ridotte dimensioni), si recheranno dalla parte dell’edificio a loro esclusivamente riservata
e scaricheranno il materiale a terra.
Il rifiuto sarà analizzato a vista da un operatore esperto che provvederà a mano o mediante
mezzo dotato di ragno, a suddividerlo nelle varie tipologie e depositarlo in box metallici.
Questi possono essere collocati direttamente a pavimento o sui ripiani di robusti scaffali
collocati lungo i tre lati del locale riservato.
Il pavimento di questo locale risulterà impermeabile in quanto dopo la pulizia dell’esistente
superficie vi sarà deposta una guaina con il relativo foglio di polietilene e solo dopo vi sarà posta la
definitiva gettata in cemento. Mediante quest’ultima il pavimento di tutto il locale avrà raggiunto il
livello dell’asfalto esterno.
A mano a mano che i contenitori verranno riempiti, automezzi propri o di terzi provvederanno
al carico dei materiali ed al conferimento finale. Ripasseranno quindi sulla pesa e si allontaneranno.
I RAEE pericolosi (CER 160213*, 160215*, 160602*, 200135*) saranno posizionati all’interno
di cassoni chiusi forniti direttamente dal Consorzio.
2.6.2
Tipologia di rifiuti in ingresso
Saranno conferite in ingresso le seguenti tipologie di rifiuti speciali pericolose:
•
Apparecchiature: CER 160211*, 160213*, 160215*, 200123*, 200135*, 080317*
•
Batterie: CER 200121*, 160601*, 160602*, 160603*, 160606*
•
Imballaggi: CER 160504*, 150110*, 150111*, 170603*
•
Materiali contenenti sostanze pericolose: CER 170204*, 200137*, 030104*, 101111*, 160121*,
160303*, 160305*
•
Materiali contenenti amianto: CER 170605*, 170601*, 160111*
90
•
Medicinali: CER 200131*
•
Olii: CER 150202*, 110113*, 120109*, 120116*, 120118*, 130109*, 130206*, 130207*,
130208*, 130306*, 130506*, 130701*, 130703*, 130802*, 160107*, 160113*, 160114*
•
Pitture, vernici, smalti: CER 080111*, 080117*, 080121*, 120112*, 140603*, 140605*,
200113*, 200127*, 160807*, 070208*, 080409*
•
Terreno: CER 191301*, 170503*
2.6.3
Per la verifica della tipologia di rifiuti stoccati, nonché per la loro esatta localizzazione, si faccia
riferimento alla specifica Tavola di progetto e alle informazioni numeriche ivi contenute.
2.6.4
Capacità annuale di trattamento
I rifiuti speciali pericolosi saranno sottoposti solo a stoccaggio in impianto e in virtù degli spazi
futuri disponibili si richiede una capacità di trattamento pari a 2.000 t/anno.
2.7
LA GESTIONE DEI RAEE
Per quanto riguarda i rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE), si precisa che
l’impianto non tratterà i rifiuti di questa tipologia, ma li riceverà e li terrà separati raggruppandoli
omogeneamente prima del conferimento finale ad impianti di trattamento e recupero.
Le operazioni effettuate saranno le seguenti:
•
CER 1602014 – R13, D15
•
CER 200136 – R13
•
CER 160213* - R13, D15
•
CER 160215* - R13, D15
•
CER 160602* - R13, D15
•
CER 200135* - R13, D15
I RAEE saranno posizionati all’interno di cassoni chiusi forniti direttamente dal Consorzio.
91
Di seguito si descrivono le dotazioni e l’organizzazione disponibile, sottolineando che ci si
atterrà, nell’ambito delle attività effettuate, a quanto disposto dalle normative vigenti in materia, in
particolare dal D.Lgs n. 151/2005).
2.7.1
Requisiti tecnici dell’impianto
Riportiamo alcune evidenze caratteristiche dell’impianto, evidenziando come siano in linea con
quanto espresso nell’ Allegato n.2 del citato Decreto.
•
L'impianto di trattamento sarà delimitato da idonea recinzione lungo tutto il suo
perimetro. La barriera esterna di protezione sarà realizzata con siepi, alberature e
schermi mobili, atti a minimizzare l'impatto visivo dell'impianto. Sarà garantita la
manutenzione nel tempo di detta barriera di protezione ambientale. L'impianto sarà
opportunamente
attrezzato
per
ricevere
e
stoccare
alcune
componenti
di
apparecchiature.
•
Sarà garantita la presenza di personale qualificato ed adeguatamente addestrato per
gestire gli specifici rifiuti, evitando rilasci nell'ambiente, ed in grado di adottare
tempestivamente procedure di emergenza in caso di incidenti, sulla base della vigente
normativa in tema di sicurezza sul lavoro.
•
L'impianto sarà dotato di:
a) bilance per misurare il peso dei rifiuti in ingresso ed in uscita;
b) adeguato sistema di canalizzazione a difesa delle acque meteoriche esterne;
c)
adeguato sistema di raccolta ed allontanamento delle acque meteoriche con
separatore delle acque di prima pioggia, da avviare all'impianto di trattamento;
d) adeguato sistema di raccolta dei reflui; in caso di stoccaggio di rifiuti che
conterranno sostanze oleose, dovrà essere garantita la presenza di decantatori e di
detersivi sgrassanti;
e) superfici resistenti all'attacco chimico dei rifiuti;
f)
copertura resistente alle intemperie per le aree di conferimento, di messa in
sicurezza, di stoccaggio delle componenti ambientalmente critiche e dei pezzi
smontati e dei materiali destinati al recupero.
•
I settori di conferimento e di stoccaggio dei RAEE dismessi, di messa in sicurezza e di
stoccaggio delle componenti ambientalmente critiche saranno provvisti di superfici
impermeabili con una pendenza tale da convogliare gli eventuali liquidi in apposite
canalette e in pozzetti di raccolta.
•
L'area di conferimento avrà dimensioni tali da consentire un'agevole movimentazione
dei mezzi e delle attrezzature in ingresso e in uscita.
92
2.7.2
Modalità di gestione
Qui di seguito si riportano le principali operazioni da effettuarsi nell’ambito della gestione di
questa tipologia di rifiuto. Anch’esse saranno in linea con le disposizioni contenute del D.L.
151/2005.
1 Gestione dei rifiuti in ingresso
•
Normale pesatura e passaggio dal portale radioattività.
2 Gestione dei rifiuti accettati
•
Le apparecchiature non dovranno subire danneggiamenti che potranno causare il rilascio di
sostanze inquinanti o pericolose per l'ambiente o compromettere le successive operazioni di
recupero.
•
Saranno evitate lesioni ai circuiti frigoriferi e alle pareti, nel caso di frigoriferi, per evitare il
rilascio all'atmosfera dei refrigeranti o degli oli, nonché ai tubi catodici, nel caso di televisori
e computer. Le sorgenti luminose, di cui al punto 5 dell'allegato 1B, durante le fasi di
stoccaggio e movimentazione, dovranno essere mantenute integre per evitare la
dispersione di polveri e vapori contenuti nelle apparecchiature stesse, anche attraverso
l'impiego di appositi contenitori che ne assicurino l'integrità.
•
Saranno:
o
scelte idonee apparecchiature di sollevamento;
o
assicurata la chiusura degli sportelli e fissate le parti mobili;
o
mantenuta l'integrità della tenuta dei liquidi e/o dei gas contenuti nei circuiti;
o
evitate operazioni di riduzione volumetrica;
o
utilizzate modalità conservative di caricamento dei cassoni di trasporto.
3 Criteri per lo stoccaggio dei rifiuti
•
Lo stoccaggio dei pezzi smontati e dei rifiuti sarà realizzato in modo da non modificarne le
caratteristiche compromettendone il successivo recupero.
•
I recipienti utilizzati per lo stoccaggio dei rifiuti, avranno adeguati requisiti di resistenza in
relazione alle proprietà chimico-fisiche ed alle caratteristiche di pericolosità dei rifiuti stessi.
•
Sui recipienti fissi e mobili sarà apposta idonea etichettatura con l'indicazione del rifiuto
stoccato.
93
•
Lo stoccaggio di pile e condensatori contenenti PCB e di altri rifiuti contenenti sostanze
pericolose o radioattive dovrà avvenire in container adeguati nel rispetto delle norme che
disciplinano il deposito delle sostanze pericolose in essi contenute.
•
La movimentazione e lo stoccaggio delle apparecchiature e dei rifiuti da esse derivanti
dovrà avvenire in modo da evitare ogni contaminazione del suolo e dei corpi ricettori
superficiali e profondi.
•
Saranno adottate tutte le cautele per impedire la formazione degli odori e la dispersione di
aerosol e di polveri.
•
Nell'area di stoccaggio delle apparecchiature dismesse dovranno essere adottate procedure
per evitare di accatastare le apparecchiature senza opportune misure di sicurezza per gli
operatori e per l'integrità delle stesse apparecchiature.
4. Messa in sicurezza dei RAEE
•
Non saranno effettuate operazioni di messa in sicurezza nel senso di manipolazioni o
lavorazioni.
5. Presidi ambientali
•
L’impianto sarà esercito in modo tale da evitare ogni contaminazione del suolo e dei
corpi recettori superficiali e/o profondi.
•
Saranno adottate tutte le cautele per impedire il rilascio di fluidi pericolosi, la
formazione degli odori e la dispersione di aerosol e di polveri.
2.8
TRATTATAMENTO DELLA RD E DEI RIFIUTI SPECIALI – CONFORMITÀ CON LE BAT
Le BAT (Best Available Techniques) del settore sono contenute nel Decreto del Ministero
dell’Ambiente datato 29.01.07 ed in particolare sono quelle relative a "impianti di selezione,
produzione CDR e trattamento di apparecchiature elettriche ed elettroniche dismesse".
Le linee guida sono applicabili al progetto in oggetto anche se l’impianto non rientra nell’ambito
di applicazione del D.Lgs. 59/2005 e s.m.i., come verrà meglio precisato in seguito.
Come riportato dal punto D.1) delle linee guida citate, “l’interfaccia fra raccolta differenziata e
riciclo è costituita da piattaforme in cui si eseguono operazioni diverse, sia per separare frazioni
merceologiche omogenee, raccolte congiuntamente nella raccolta multimateriale, sia per migliorare
la qualità del materiale raccolto, sia per selezionare all’interno della stessa frazione qualità diverse
da avviare a differenti tipologie di impianto produttivi. Attraverso una selezione più spinta si
realizza la produzione di materiali rispondenti a standard nazionali o internazionali o a specifiche
tecniche dettate dall’industria che definiscono i requisiti necessari per introdurre i materiali nelle
linee di lavorazione ed indicano in particolare i limiti delle impurezze accettabili per l’utilizzazione.”
94
Al punto D.4 si descrivono le piattaforme per il trattamento dei materiali da raccolta
differenziata, individuando le più tipiche configurazioni impiantistiche in:
1. piattaforme per la selezione della raccolta multimateriale costituita da 3 materiali
eterogenei: contenitori in vetro, alluminio, banda stagnata
2. piattaforme per la selezione della raccolta multimateriale costituita da 4 materiali
eterogenei: contenitori in vetro, alluminio, banda stagnata, plastica
3. piattaforme per la selezione e pulizia della carta
4. selezione di differenti tipi di materiali plastici dalla plastica eterogenea raccolta
5. impianti per la separazione delle impurità dal rottame vetroso per ottenere vetro “pronto al
forno” conforme alle specifiche di cui al DM 05/02/98
6. piattaforme per la selezione degli ingombranti
Considerato che l’impianto in oggetto può trattare rifiuti multimateriale costituiti da diverse
frazioni monomateriale, non necessariamente corrispondenti con le suddivisioni sopra riportate, le
tecnologie indicate dalle linee guida per il trattamento del multi materiale (precedenti punti 1 e 2)
non possono essere sempre confrontate con quelle applicabili nel caso in studio, che rappresentano
un mix tra le situazioni 1÷4.
Il materiale uscente dalle piattaforme di trattamento citate nelle linee guida è destinato (punto
D.4 delle linee guida) a riciclatori, cartiere per la carta, industrie di pannelli truciolati per il legno,
fonderie per il ferro, oppure Consorzi di filiera degli imballaggi (COREPLA, COMIECO, Ri.Legno,
Co.Re.Ve, CNA, CIAL) qualora le frazioni selezionate abbiano caratteristiche di qualità conformi a
quelle specificate negli allegati tecnici all’Accordo Quadro ANCI-CONAI, previa stipula di
convenzioni.
Le tecniche e tecnologie di progetto vengono di seguito confrontate con le BAT di riferimento,
ove applicabili.
E.4.1 – Configurazione base di un impianto
LINEA VALORIZZAZ. RD
LINEA RIF. SPECIALI E INGOMB.
95
E.4.2 – Ricezione e stoccaggio
E.4.3 - Movimentazione
96
E.4.4 – Modalità di realizzazione dei sistemi di selezione
LINEA VALOR. RD
LINEA RIF. SPECIALI E INGOM.
97
98
E.4.6 – Monitoraggio del funzionamento delle macchine e programmazione della manutenzione
LINEA RIF. SPECIALI E INGOM.
E.4.7 – Accorgimenti per limitare la diffusione negli ambieni di lavoro
LINEA VALORIZ. RD
LINEA RIF. SPECIALI E ING.
99
E.4.8 – Limitazione delle emissioni
LINEA VALORIZ. RD
100
G.1.2 – Ricezione dei rifiuti
LINEA VALORIZ. RD
101
G.1.3 – Procedure di accettazione dei rifiuti
LINEA VALORIZ. RD
102
G.1.4 – Metodi di gestione ambientale
LINEA VALORIZ. RD
103
G.2.1 – Individuazione delle BAT
Tabella 19 – Gestione dei rifiuti in ingresso
LINEA VALORIZ. RD
LINEA RIF. SPEC. E ING.
Tabella 22 – Trattamento per la selezione di qualità diverse di carta e cartone da raccolta mista
LINEA VALORIZ. RD
LINEA RIF. SPEC. E INGOMB.
104
Tabella 23 – Trattamento di selezione della raccolta multimateriale
LINEA VALORIZ. RD
LINEA RIF. SPEC. E INGOMB.
105
106
2.9
INTERVENTI DI RIPRISTINO E ADEGUAMENTO FUNZIONALE DELL’EDIFICIO C
L’Edificio C è costituito da 7 campate di travi principali in c.a prefabbricate portate da 16 pilastri
ancora in c.a., metà dei quali posti sul bordo di un complesso più vasto e gli altri a confine con
altra proprietà di analoga costruzione.
L’edificio è costituito da travi secondarie in cap, travi principali in c.a., pilastri in c.a.
prefabbricati e fondazioni realizzate in opera. Il fabbricato è stato sede di incendio nel settembre
2007.
L’incendio ha danneggiato il manto di copertura praticamente distrutto, alcune travi secondarie
e, in maniera nettamente più contenuta, le travi principali ed alcuni pilastri. Sono state effettuate
vaste prove sul fabbricato e sui suoi componenti:
•
prove con apparecchi ad ultrasuoni capaci di individuare cavità e discontinuità dei getti
(prove effettuate dalla ditta 4EMME Service spa di Bolzano);
•
prove pull-out per valutare la caratteristica di resistenza del cls;
•
ulteriore campagna di prove effettuate dalla ditta Geoconsult sono consistite in estrazione
di carote da alcuni pilastri con conseguente prova a compressione sulle carote estratte, e
una prova su due tratti di barre di acciaio da 8 mm di diametro estratte dai getti.
Sulla base delle risultanze acquisite è stata redatta una perizia sulla stabilità degli elementi
strutturali interessati dall’incendio, concludendo che le travi secondarie (dette pannelli di copertura)
hanno vasto danneggiamento che fa preferire la loro sostituzione, mentre le altre strutture
necessitano di qualche riparazione ma mantengono una capacità portante accettabile.
In effetti, i pilastri della pilastrata centrale hanno subito solo danni superficiali che necessitano
di riparazioni locali e limitate alla zone che manifestano cavità interne, ma limitatamente al
copriferro.
I pilastri della pilastrata ovest hanno danni analoghi a quelli centrali, se non inferiori, e
comunque localmente necessitano di riparazioni da limitare alle parti danneggiate.
Le travi principali sono riuscite a contenere i danni e, salvo rilievo di danneggiamenti in fase di
ripristino, possono continuare a svolgere efficacemente la loro funzione. Nel caso di rilievo di
danneggiamento, che potrebbe presentarsi solo per la travata centrale,
si ritiene comunque si
possa consolidare la struttura (travi principali) con inserimento di elementi di acciaio.
I pannelli di copertura hanno subito in alcuni casi vasti danni e rimane da stabilire la
convenienza alla riparazione degli stessi, dato che la loro sostituzione non comporterebbe altre
conseguenze, nel senso che il manto deve essere comunque sostituito e che la sostituzione di
pannelli di copertura non comporta smontaggi di altre parti.
107
I pannelli di tamponamento hanno danni locali e possono essere oggetto di efficaci riparazioni
locali.
Per quanto concerne l’agibilità del capannone adiacente, l’ing. Zucconi (Ordine degli Ingegneri
della Spezia, A422) ha ritenuto che questo possa essere tranquillamente utilizzato anche con il
carro ponte a pieno carico.
Per quanto riguarda gli interventi di ripristino previsti in progetto, gli stessi possono riassumersi
in:
a) risanamento della pavimentazione con sovrastruttura in cls armata con rete elettrosaldata e
collegata alla sottostante struttura: il conseguente rialzo verrà utilizzato per ottenere le
previste pendenze per convogliare nell’apposita cunetta grigliata (da realizzare) per la
raccolta
e
il
successivo
conferimento
al
depuratore
delle
acque
correnti
sulla
pavimentazione;
b) consolidamento dei pilastri mediante demolizione degli strati deteriorati di copriferro, e
ricostituzione della sezione originaria, previa pulizia accurata e applicazione di prodotto
ancorante, mediante malte addittivate fibrorinforzate;
c) consolidamento delle travi longitudinali mediante asportazione degli strati di copriferro
deteriorati, trattamento uguale a quello dei pilastri, applicazione di fibre al carbonio
all’intradosso ove le prove di carico mostrassero risultati inferiori a quelli previsti sulla base
della progettazione originaria;
d) sostituzione delle travi in c.a.p. prefabbricate deteriorate, con nuove della stessa forma e
tipologia (essendo ancora operante la Ditta fornitrice);
e) sostituzione integrale dei pannelli metallici della copertura.
108
2.10 REALIZZAZIONE DI NUOVE TETTOIE A PROTEZIONE DELLE AREE DI STOCCAGGIO
Il progetto di adeguamento funzionale, razionalizzazione della gestione e ottimizzazione
ambientale dell’impianto prevede un generale miglioramento degli spazi esterni dello stabilimento
adibiti allo stoccaggio dei rifiuti in ingresso e in uscita. Detto miglioramento verrà in parte
conseguito grazie alla realizzazione di 5 nuove tettoie adibite alla copertura, e conseguente
protezione da agenti atmosferici, di altrettante aree di stoccaggio, talvolta già dotate di struttura di
contenimento laterale. L’ubicazione planimetrica delle nuove tettoie può essere desunta dalla
consultazione dalle Tavole 02.2 e 02.3.
•
Tettoia n.1: sarà realizzata ex-novo con struttura in c.a. a tre setti perimetrali con
conformazione a “C”, oltre a quatto pilastri centrali. Dalle strutture in c.a. si alzeranno in
elevazione i pilastri in profilati di acciaio, di retta delle travi di copertura sempre in acciaio,
portanti la copertura in pannelli di lamiera metallica leggera. La fondazione è prevista in platea
a c.a. da realizzare ex-novo mediante scavo con getto a livello della quota originaria del
terreno. La tettoia sarà ubicata in corrispondenza della porzione nord-orientale del piazzale
esterno (dietro allo scrubber) e al di sotto di essa saranno stoccati, per lo più in cassoni, i rifiuti
speciali non pericolosi afferenti alle seguenti classi e/o tipologie omogenee: apparecchiature
fuori uso, pitture, vernici, smalti, rup, salamoia, scarti inutilizzati, toner, ecc.
•
Tettoia n.2: verrà realizzata con struttura in acciaio e pannelli di lamiera leggera, a copertura di
una serie di sei vani delimitati da setti in c.a. (che verranno ampliati con altri due vani) con
pilastri in elevazione in acciaio. La tettoia sarà ubicata in corrispondenza della porzione sudorientale del piazzale esterno (dietro al filtro a maniche esistente) e al di sotto di essa saranno
stoccati, per lo più allo stato sfuso, i rifiuti speciali non pericolosi afferenti alle seguenti classi
e/o tipologie omogenee: materiali metallici, rifiuti misti (inerti provenienti per lo più da attività
di costruzione e demolizione), materiali vetrosi.
•
Tettoia n.3: sarà realizzata a copertura di una struttura esistente a setti in c.a. di limitata
altezza e dimensioni abbastanza consistenti, mediante una struttura intralicciata in acciaio con
pilastri e copertura intralicciata indipendente e avvolgente il manufatto esistente, fondata su
cordoli in c.a. di fondazione da realizzare ex novo. La copertura è prevista a pannelli di lamiera
leggera. L’area sarà destinata alla ricezione dei materiali legnosi e ad una loro pre-selezion con
allontanamento di materiali indesiderabili.
•
Tettoia n.4: è una tettoia di ridotte dimensioni che verrà realizzata con struttura metallica a
copertura di una zona in cui verranno accumulati barattoli metallici, fondata su un elemento
setto in c.a. già esistente e su uno nuovo che dovrà essere realizzato.La tettoia sarà ubicata in
corrispondenza del fine-linea della Linea di valorizzazione dei materiali provenienti dalla RD.
•
Tettoia n.5: verrà realizzata ex novo con ridotta altezza, con pilastri e travi in acciaio su
fondazioni a travi rovesce in cemento armato. Sarà collocata in corrispondenza dell’ingresso
secondario all’impianto e conterrà al suo interno i rifiuti cellulosici afferenti alla Linea di
valorizzazione della RD.
109
3
GESTIONE DEL TRANSITORIO
Gli interventi previsti per la Linea di valorizzazione della RD, per l’Edificio C, per la Linea di
trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, per la gestione dei rifiuti speciali
pericolosi e per l’adeguamento del sistema di raccolta e trattamento delle acque verranno realizzati
contemporaneamente, ma avranno ovviamente tempi di completamento differenti.
In particolare, le interventi di realizzazione delle opere edili ed elettromeccaniche relative alla
Linea di valorizzazione della RD sono state valutate complessivamente della durata di sei mesi a
partire dal rilascio dell’autorizzazione dell’impianto.
Tale intervallo temporale comprende i tempi necessari alle trattative con i fornitori e quelli di
realizzazione delle parti meccaniche fuori sito, nelle officine degli stessi. Parallelamente, verranno
svolte le attività di progettazione elettrica e meccanica da eseguirsi per far funzionare le macchine
in loco.
I lavori edili previsti sono costituiti essenzialmente dalle opere in carpenteria metallica che
verranno preassemblate fuori sito e quindi completate in impianto.
La selezione e il ritiro dei materiali non verranno, quindi, interrotti se non per un breve periodo
tecnico durante l’esecuzione in sito delle opere necessarie ed impattanti con la produzione,
stimabile in una-due settimane al massimo.
Per quanto attiene all’Edificio C, le attività di ripristino strutturale del fabbricato prevedono una
fase preliminare nel corso della quale saranno effettuate le prove di carico e di stabilità. In base
alle risultanze di dette verifiche si procederà alla progettazione esecutiva della ristrutturazione e
successivamente alla ricostruzione/adeguamento di quanto demolito e/o danneggiato per renderlo
nuovamente funzionale allo scopo.
Per la progettazione e le prove statiche con le relative autorizzazioni si prevede un tempo di
circa sei-otto mesi. Dopo questo tipo di lavoro di progettazione bisogna provvedere ad ottenere le
risorse economiche per eseguire l’opera, attraverso finanziamenti mirati. Per questa attività si
prevedono altri tre mesi durante i quali verranno altresì svolte piccole demolizioni e rifacimento
delle parti non interessate alle sostituzioni.
Una volta ottenute le risorse finanziarie, si procederà con gli ordini di ricostruzione delle parti in
prefabbricato da sostituire e la ricostruzione del tetto. Successivamente verranno realizzati i
pavimenti, l’impianto elettrico e di aspirazione aria, i serramenti e quant’altro necessario alla
chiusura dei lavori, che si prevede in circa 18 mesi dal rilascio dell’autorizzazione. Verranno
contemporaneamente realizzate le tettoie.
Le lavorazioni ad oggi eseguite verranno continuate nella maniera in cui si opera attualmente,
in quanto effettuate in aree non interessate dalle opere di progetto.
110
Dati i diversi tempi di realizzazione degli interventi previsti, il periodo di transizione, necessario
per gli adeguamenti funzionali delle suddette linee di trattamento, può essere suddiviso in quattro
fasi:
•
FASE 1: Utilizzo della Linea di valorizzazione RD e dell’Edificio B nella configurazione attuale
e mantenimento dell’attività di riduzione volumetrica dei rifiuti speciali non pericolosi
(essenzialmente materiali legnosi e rifiuti ingombranti) con trituratore mobile all’interno
dell’Edificio A. In tale fase è previsto inoltre l’utilizzo della porzione coperta dell’Edificio A
posta sul lato settentrionale del fabbricato per lo stoccaggio dei rifiuti pericolosi, in
aggiunta alle aree già impiegate all’interno dell’Edificio B. Le aree adibite allo stoccaggio dei
rifiuti pericolosi sono riportate in rosso nelle seguenti figure.
111
•
FASE 2: Realizzazione degli interventi previsti per la Linea tecnologica di valorizzazione
della RD e mantenimento dell’attività di riduzione volumetrica con trituratore mobile
all’interno dell’Edificio A.
•
FASE 3: Utilizzo della Linea di valorizzazione della RD nella sua configurazione futura,
realizzazione degli interventi strutturali previsti per l’Edificio C e realizzazione delle nuove
tettoie esterne.
Per l’intero periodo durante il quale non potrà ancora essere utilizzato l’Edificio C di trattamento
dei rifiuti speciali, detti rifiuti saranno conferiti presso l’area esterna delimitata su tre lati da setti in
muratura posta nei pressi dei portoni di ingresso (lato sud) dell’Edificio A e il trattamento di
riduzione volumetrica degli stessi, laddove necessario, avverrà all’interno dell’Edificio A secondo le
modalità precedentemente descritte. In corrispondenza dell’area di ricezione dei rifiuti verrà
effettuata anche la separazione di eventuali ingombranti mediante mezzo meccanico munito di
pinza idoneo alla selezione.
I rifiuti omogenei così ottenuti verranno caricati mediante piccolo ragno sulla pala e verranno
inviati all’interno delle aree di stoccaggio omogeneo individuate ovvero a riduzione volumetrica
all’interno
dell’Edificio
A.
La
riduzione
volumetrica
sarà
operata
dal
trituratore
mobile
esclusivamente nei momenti di non funzionamento delle apparecchiature elettromeccaniche
afferenti alla Linea di produzione CSS.
Nel periodo transitorio le acque meteoriche dilavanti nell’area interessata dalle operazioni di
cernita e selezione verranno gestite come allo stato attuale; in particolare saranno raccolte ed
inviate alla vasca di accumulo, nella quale verranno gestite le acque di prima pioggia.
112
Per quanto riguarda i rifiuti pericolosi, come accennato nel periodo transitorio verrà realizzata
all’interno dell’Edificio A un’area di stoccaggio dei rifiuti pericolosi; in tale area verrannon depositati
all’interno di big bag su pancali esclusivamente i seguenti rifiuti:
•
200133* - batterie ed accumulatori di cui alla voce 160601, 160602 e 160603 nonché
batterie ed accumulatori non suddivisi contenenti tali batterie;
•
160601* - batterie al piombo;
•
080317* - toner per stampa esauriti, contenenti sostanze pericolose;
•
160215* - componenti pericolosi rimossi da apparecchiature fuori uso.
I rifiuti con CER 200135* verranno stoccati in pallet roll sotto tettoia.
Si precisa che i quantitativi dei suddetti rifiuti corrisponderanno a quelli indicati per l’impianto a
regime.
Per quanto riguarda la sostenibilità economica dell’investimento, il Porponente dichiara che a
questo progetto sono state già destinati fondi per poter far fronte a quanto di competenza. Il tutto
è stato studiato in maniera tale da sostenere un business plan che individuasse i quantitativi
minimi di rifiuti trattabili per arrivare punto di pareggio spese–ricavi. Le valutazioni economiche
effettuate sono basate sulla capacità ricettiva dell’impianto nel suo complesso e sulla velocità di
separazione e divisione dei vari materiali. Il tutto senza stoccaggio intermedio e con semplice
ricarico dei materiali lavorati pronti alla spedizione.
113
4
4.1
SISTEMI DI ESTRAZIONE E TRATTAMENTO DELL’ARIA
LINEA DI PRODUZIONE CSS – STATO ATTUALE
L’intero Edificio A è provvisto di un sistema di estrazione dell’aria in grado di mantenere in
depressione il locale, garantire i necessari ricambi d’aria e di aspirare l’aria in maniera localizzata in
corrispondenza dei punti ritenuti a priori maggiormente “critici” per la produzione di polveri e/o il
rilascio di sostanze odorigene (caduta nastri, tramogge di carico, ecc.).
In tutti i punti dell’impianto potenzialmente critici per la produzione di polveri e odori, ossia in
corrispondenza delle uscite dai trituratori, degli ingressi e delle uscite dai vagli e dai raffinatori
sono, infatti, previste delle diramazioni formanti un sistema a “cappa” per una migliore captazione
dell’aria. Una corretta gestione dei portoni di ingresso (apertura rapida solo al momento del
passaggio dei mezzi e ordinaria condizione di chiusura degli stessi) è in grado di garantire la
depressione all’interno del capannone: l’aria aspirata verrà sottoposta a trattamento prima della
reimmissione in atmosfera. L’impianto di estrazione dell’aria è costituito da una tubazione
principale in acciao inox a sezione circolare del diametro indicativo pari a 800 mm: lungo il tragitto
delle tubazioni sono installate bocchette di aspirazione grigliate orientabili.
Figura 48 – Sistema di tubazioni di captazione delle arie esauste
Figura 49 – Sistemi di aspirazione puntuali nelle zone a potenziale criticità
114
Le tubazioni convogliano, allo stato attuale, la miscela gassosa ad un sistema di depolverazione
principale (filtri a maniche) e ad un successivo stadio di abbattimento con torre di lavaggio
(scrubber).
Il sistema di filtrazione è rappresentato da un filtro a maniche costituito da più comparti isolati
tra loro e contenenti in file parallele elementi modulari filtranti a forma di maniche. Il flusso
gassoso è uniformemente diviso tra tutti i comparti che operano pertanto in parallelo e con la
possibilità di esserre esclusi singolarmente per la pulizia e al manutenzione.
Figura 50 - Filtro a maniche
Tutti i comparti possono essere contemporaneamente in filtrazione, anche durante le fasi di
pulizia, oppure esserne esclusi in parte per il tempo necessario alla rimozione della polvere dai
tessuti. Si tratta quindi di un processo di filtrazione del gas polveroso operato in un primo
momento dal solo mezzo filtrante e successivamente anche dallo strato di materiale particolato che
si accumula, sul mezzo stesso, senza penetrare all’interno delle trame e dei pori.
Le fibre delle maniche sono costituite in materia sintetica, organizzate in strutture non tessute
(tipo feltro) in grado di essere sistematicamente pulite e quindi riutilizzate.
L’impianto è equipaggiato con una linea d’aria compressa (secca e pulita anche questa per
evitare condense e intasamenti) che insuffla ad intervalli regolati da un timer getti d’aria all’interno
delle maniche. Ciò determina un’onda d’urto che si propaga lungo le stesse, provocando il distacco
dello strato di polvere depositato all’esterno.
Le maniche sono montate su gabbie metalliche che ne impediscono il collasso. L’intera struttura
è coibentata per evitare il rischio di condense causa di possibili fenomeni di “impacco” dei filtri;
questo accorgimento si ritiene piu che sufficiente per salvaguardare il sistema dal fenomeno di
condense in quanto la tipologia del materiale trattato (rifiuto cosiddetto “secco”) essendo a basso
contenuto di sostanze putrescibili, garantisce una umidità relativa non superiore al 45%-55%, oltre
115
che una pressochè assenza di polveri adesive. Questo tipo di depolverazione permette il 99% di
captazione di ogni tipo di granulometria.
A valle del filtro a maniche l’aria entra all’interno di uno scrubber chimico, caratterizzato
dall’impiego di acqua per separare e raccogliere sia le particelle di polvere residue dal passaggio
nel filtro a maniche che alcuni composti organici volatili. Nel flusso d’aria sono, infatti, presenti
anche inquinanti gassosi con apprezzabile solubilità in acqua: il sistema rimuove, per trasferimento
di massa nella fase liquid,a anche questo tipo di inquinanti.
Per permettere l’assorbimento di alcuni composti poco solubili in acqua (mercaptani,
ammoniache) viene utilizzata una soluzione acquosa di reagenti chimici, acidi o alcalini. Le
sostanze impiegate sono:
•
Ipoclorito di sodio;
•
Soda caustica;
•
Acido solforico.
Questi
sono
stoccati
in
appositi
serbatoi
ubicati
in
prossimità
del
locale
estrattore,
opportunamente tamponato con pareti in materiale fonoassorbente.
Figura 51 – Torre di lavaggio (scrubber)
L’impianto è caratterizzato da una torre cilindrica in cui sono sitemati ugelli che spruzzano
liquido controcorrente al flusso gassoso. Il processo di depurazione ad umido si sviluppa attraverso
una sequenza di fasi che possono così sintetizzarsi:
•
Saturazione del gas vettore con vapor d’acqua;
116
•
Dispersione della massa liquida in gocce allo scopo di aumentare la superficie di
interfaccia gas-liquido;
•
Urto e cattura da parte del gas liquido delle particelle;
•
Separazione del flusso gassoso del liquido che ha inglobato le particelle.
LOCALE SOFFIANTI
SERBATOI ACIDI
Figura 52 – Vista locale soffianti e serbatoi acidi
4.2
LINEA DI PRODUZIONE CSS – STATO DI PROGETTO
4.2.1
Premessa
Con l’intento di rendere la gestione del rifiuto urbano indifferenziato all’interno della Linea di
produzione CSS ancor più compatibile in termini ambientali e al fine di garantire la coerenza
tecnica dell’impianto alle indicazioni di cui alle BAT di settore, sebbene a carattere non prescrittivo
per la Linea in esame, si prevede una generale ottimizzazione per l’attuale sistema di abbattimento
delle emissioni posto a servizio dell’intero flusso aspirato all’interno dell’Edificio A.
L’intervento progettuale previsto muove nella direzione di incrementare, nello specifico,
l’efficienza
del
comparto
di
abbattimento
delle
possibili
emissioni
odorigene
attraverso
l’introduzione di un nuovo stadio di trattamento degradativo di tipo biologico di dette sostanze.
Ciò consentirà il raggiungimento di elevati livelli di tutela dell’ambiente e della salute umana,
limitando anche al massimo i fenomeni di potenziale disturbo dovuto alla presenza e diffusione
delle sostenze odorigene.
117
L’intervento previsto deve, tuttavia, considerarsi cautelativo poiché le modalità di conduzione e
gestione della Linea oggetto di studio risultano comunque tali da considerare certamente non
significativa o critica la diffusione di sostanze odorigene. Infatti, differentemente da quanto
realizzato in molti altri impianti di trattamento dei rifiuti, le procedure di gestione della Linea sono
tali da:
•
consentire la totale lavorazione del quantitativo di rifiuti in ingresso (190 t/g) con sole 5 ore
circa di produzione al giorno. In tal modo le fosse potranno essere svuotate ad ogni fineturno e si eviteranno fenomeni di stoccaggio prolungato del rifiuto tal quale, ai quali –è
noto- si associano fenomeni di putrescibilità, biodegradabilità, produzione di percolato e
produzione di sostanze odorigene;
•
consentire la pulizia giornaliera delle fosse e dei macchinari, nelle 3 ore/g mediamente
disponibili per le operazioni di manutenzione e pulizia;
•
contemplare l’azione di specifici dispositivi di nebulizzazione atti al contenimento delle
polveri e delle sostanze odorigene eventualmente rilasciate dai rifiuti al momento del loro
scarico nelle fosse;
•
non operare alcun trattamento di biostabilizzazione della frazione organica selezionata
(sottovaglio) che, al contrario, viene esclusivamente separata e allocata in continuo (con
caduta dal nastro) all’interno di semirimorchi con chiusura progressiva pneumatica che
vengono immediatamente allontanati dall’impianto una volta concluso il loro riempimento
(con chiusura ermetica del semirimorchio), senza necessità di stoccaggio all’interno del
capannone.
Si riporta di seguito la sintesi della descrizione dell’intervento progettuale previsto, così come
desunta dagli specifici elaborati progettuali, parte integrante del presente Progetto Definitivo.
Assumendo che la natura degli odori sia quella dovuta alla presenza di sostanze osmogene
(composti solforati-mercaptani, ammoniacali-amminici, ecc.), la tecnica proposta per il loro
abbattimento è quella della biofiltrazione.
A tal fine, il progetto prevede la conversione dell’attuale scrubber a due stadi chimici, con un
processo costituito da primo stadio a ipoclorito di sodio seguito da un secondo stadio ad acqua. In
tal modo non solo si opererà un nuovo step di abbattimento del particolato, ma si porterà il flusso
d’aria in ingresso in condizioni di saturazione e si trasferirà allo stesso flusso un potenziale Red-Ox
in grado di provvedere alla degradazione delle molecole più grandi delle sostanze odorigene, con
conseguente miglior rendimento di trattamento del biofiltro e maggiore efficienza di abbattimento
dell’intero sistema.
A
valle
dello
scrubber, l’attuale
camino
di
emissione
canalizzata
in atmosfera
sarà
opportunamente collegato al nuovo biofiltro adibito all’abbattimento delle sostanze odorigene che,
in tal modo, costituirà l’ultimo step di abbattimento delle emissioni, rilasciate in atmosfera in modo
diffuso dalla superficie del biofiltro stesso.
118
Le maggiori perdite di carico dovute al maggior percorso delle tubazioni, alla futura
distribuzione dell’aria all’interno del biofiltro, e all’attraversamento dello strato filtrante del biofiltro
richiedono, inoltre, l’inserimento di un nuovo ventilatore in configurazione “push-pull” posto a
bocca del collettore di mandata del biofiltro.
Si riportano di seguito le principali caratteristiche del nuovo dispositivo di biofiltrazione.
4.2.2
Specifiche tecniche del biofiltro
La biofiltrazione è una tecnica di depurazione dell’aria che si applica per l’eliminazione di
molecole organiche ed inorganiche odorigene in arie esauste estratte da ambienti confinati.
La grande varietà di molecole inquinanti da abbattere e la loro relativa bassa concentrazione
percentuale nella miscela gassosa rende impossibile un trattamento specifico e mirato; il
trattamento chimico, in genere basato su di una salificazione dei composti sottoposti ad una
successione di ambienti acidi e basici, sortisce spesso risultati modesti in termini di deodorizzazione
delle arie da trattare.
Al contrario, il filtraggio dell’aria attraverso biomasse microbiologicamente attive, esercita
un’azione diffusa di trasformazione delle molecole odorigene (catene carboniose recanti radicali
ridotti di azoto e zolfo) le quali vengono neutralizzate per quanto ne riguarda la caratteristica
olfattiva.
La biofiltrazione dell’aria è ormai considerata uno standard per la realizzazione di impianti di
abbattimento odori ed è stata inserita tra le Best Available Tecniques da numerosi enti.
A titolo di esempio, la Regione Lombardia ha indicato le caratteristiche minime per la
realizzazione di sistemi di biofiltrazione di tipo “standard” e a “tecnologia combinata” nel DGR 1
Agosto 2003 – n° 7/13943 Scheda BF.01 pubblicato sul 1° supplemento straordinario al BUR
Lombardia n° 34 del 19 Agosto 2003 concernente la “Definizione delle caratteristiche e dei criteri di
utilizzo delle migliori tecnologie disponibili per la riduzione dell’inquinamento atmosferico prodotto
dagli impianti produttivi e di pubblica utilità, soggetti alle procedure autorizzative di cui al D.P.R
203/88 – Sostituzione/Revoca della D.G.R. n° 11402 del 29 Novembre 2002”.
Il principio di funzionamento di un biofiltro si basa sull’ossidazione delle sostanze inquinanti
mediante l’azione di microrganismi residenti su un supporto a base organica. Nel passato venivano
utilizzati come supporto compost e terriccio. Tuttavia è stato dimostrato che questi materiali erano
soggetti a notevoli cambiamenti di permeabilità in dipendenza della temperatura e delle piogge,
con conseguente perdita di efficienza. Inoltre il loro periodo di utilizzo era molto breve a causa del
compostaggio dei materiali organici leggeri.
Il progetto in esame prevede, invece, l’impiego di un materiale di biofiltrazione ad elevata
porosità, caratteristica che consente di ottenere una elevata attività biologica. Inoltre essa
mantiene le sue caratteristiche fisiche per un lungo periodo di tempo essendo soggetta ad un
processo di compostaggio molto ridotto, e ciò torna a vantaggio della stabilità meccanica e delle
119
perdite di carico. Il materiale filtrante viene inoculato con colture di microrganismi selezionate sulla
base della loro capacità di rimuovere specifici composti.
Il dimensionamento del filtro è stato effettuato sulla base della portata di progetto, prevista
pari a 50.000 mc/h, esattamente come nel caso attuale.
Il biofiltro di progetto sarà costituito da tre bacini (reattori biologici) adiacenti indipendenti
aventi superfici nominali di circa 90 mq/cad (per una superficie totale netta di circa 282 mq).
Detto accorgimento consentirà, anche in caso di manutenzione ordinaria e straordinaria (ad
esempio in occasione della sostituzione del letto filtrante), di disporre di una capacità di
trattamento residua pari a 2/3 della portata nominale di progetto.
Ciascun bacino conterrà, quale materiale di riempimento, uno strato inferiore di miscela
vegetale calibrata di cippato ligno-cellulosico, seguito da uno strato superiore rifinitore di torba
granulare in grado di garantire prestazioni più elevate a parità di carico volumetrico applicato.
Il materiale filtrante utilizzato svolgerà le seguenti funzioni:
•
agirà come materiale di supporto per i microrganismi (biofilm);
•
assicurerà nutrimento supplementare ai microrganismi;
•
tratterrà l’umidità e fornirà una superficie di scambio per i composti inquinanti.
La capacità di trattamento delle molecole inquinanti dipende essenzialmente dal tempo di
contatto e dal carico inquinante. Ciò significa che una volta stabilito che un dato flusso d’aria è
trattabile biologicamente, è possibile incrementare le rese di abbattimento incrementando il volume
di materiale filtrante.
I parametri tecnici di dimensionamento nominale del biofiltro sono mostrati nella tabella
seguente:
E’ tuttavia possibile, in determinati periodi, forzare il funzionamento del biofiltro affinché possa
essere trattata una portata maggiore. I parametri tecnici di dimensionamento massimo sono
mostrati nella tabella seguente:
120
Il bacino biofiltrante sarà comunque predisposto all’accoglimento di ulteriori 140 mc di
materiale filtrante. Ciò permetterà di avere una maggiore flessibilità operativa e di trattare una
maggiore portata aeraulica ovvero, a parità di portata (come si prevede nel caso in esame), di
avere i seguenti diversi parametri tecnici di dimensionamento:
In conclusione, i parametri di dimensionamento effettivo del biofiltro sono i seguenti:
•
carico specifico: 100 mc/h/mc
•
materiale filtrante: 500 mc (444 mc di cippato + 56 mc di torba granulare)
•
altezza materiale filtrante: 1,77 m (1,57 m di cippato + 0,20 m di torba granulare)
•
tempo di contatto: 36 secondi
•
portata d’aria trattata: 50.000 mc/h
•
superficie del biofiltro: ca. 282 mq
Il futuro reattore biologico nel quale verrà istallato il materiale filtrante insisterà a livello del
piano di campagna in zona periferica nord della planimetria dell’impianto.
121
NUOVO BIOFILTRO
EDIFICIO A
Figura 53 – Localizzazione del futuro biofiltro (immagine solo indicativa, per l’esatta ubicazione e
dimensionamento si faccia riferimento alla Tavola 02.2 di progetto)
Il reattore sarà realizzato su una platea in calcestruzzo, innestando su di essa pareti di
contenimento metalliche (tranne che sul perimetro esterno coincidente con quello planimetrico
dell’impianto, che sarà realizzato in calcestruzzo). L’impermeabilizzazione del pavimento sarà
effettuata mediante applicazione di idoneo prodotto impermeabilizzante antiacido.
Figura 54 – Raffigurazione tipo del biofiltro di progetto
122
Un sistema automatico di irrigazione periodica avrà il compito di mantenere il giusto tenore di
umidità dell’ambiente biofiltrante e di rimuovere i sottoprodotti acidi di ossidazione. L’acqua
impiegata per l’umidificazione dello strato filtrante sarà spillata dal circuito chiuso dello scrubber ad
acqua. Il biofiltro sarà dotato, inoltre, di un proprio sistema di aspirazione dell’aria, avente la
funzione essenziale di tenere in pressione il biofiltro (e dunque in depressione la parte di impianto a
monte) affinché l’aria permei omogeneamente il mezzo filtrante e fluisca, depurata, in ambiente.
Esso sarà costituito essenzialmente da un ventilatore centrifugo ad aspirazione semplice posto a
bocca del collettore di mandata del biofiltro.
L’installazione di tale ventilatore supplementare in configurazione “push-pull”, si rende
necessaria al fine di vincere le perdite di carico aggiuntive determinate dal sistema di biofiltrazione.
L’attuale punto di lavoro del ventilatore esistente è posto, infatti, su una curva periferica tra
quelle disponibili, il che rende non praticabile la via dell’aumento della velocità di rotazione ovvero
praticabile in maniera non conveniente (stress degli organi meccanici ed elettrici, punto di lavoro a
bassa efficienza).
L’installazione di tale ventilatore consentirà, inoltre, di non avere una pressione troppo elevata
sullo scrubber esistente realizzato in PP. L’attuale camino di espulsione in atmosfera, insistente
sullo scrubber, sarà modificato al fine di connetterlo alla canalizzazione di aspirazione del nuovo
ventilatore ausiliario.
All’interno dell’unità biofiltrante verrà realizzato un plenum di diffusione dell’aria mediante
l’installazione di una pavimentazione grigliata che svolgerà la funzione di sostegno del materiale
filtrante. La base grigliata di diffusione sarà costituita da un grigliato di sostegno in tecnopolimero
resistente alle aggressioni acide posto nella parte inferiore del letto filtrante in comunicazione con
un plenum di distribuzione realizzato in cemento.
Il sistema di contenimento del biofiltro sarà costituito da tre bacini biofiltranti adiacenti,
composti da pareti modulari in acciaio, posizionati su una soletta in calcestruzzo lisciata e dotata di
opportuna pendenza verso gli scarichi. Ciascuna sezione del biofiltro avrà un pozzetto di raccolta
del percolato. Le pareti di contenimento del materiale filtrante avranno altezza complessiva pari a
3.000 mm così suddivisa: 300 mm di pavimento grigliato di sostegno del materiale filtrante; 1.770
mm di materiale filtrante; 630 mm di franco di sicurezza per consentire, in caso di necessità,
l’incremento del volume di materiale filtrante; 300 mm di spazio libero per l’installazione del
sistema di irrigazione del materiale filtrante.
Il materiale biofiltrante sarà costituito da una miscela vegetale calibrata di cippato lignocellulosico derivante da ciclo di compostaggio di sole matrici vegetali, prodotto con processo
continuo in un unico lotto. La pezzatura sarà compresa nell’intervallo 25 e 150 mm (sarà
comunque tollerabile la presenza di materiale di più grandi dimensioni in ragione di una
percentuale massima in volume pari a 10% della fornitura totale). In ogni caso non saranno
presenti materiali con dimensioni superiori ai 250 mm. Il materiale compreso nella pezzatura
indicata sarà sempre sfibrato e la presenza di frazioni fini (<10 mm) non supererà il 5% in volume.
123
Esso sarà costituito da una massa di natura ligno-cellulosica variegata, sia in termini di natura
del materiale legnoso (cellulosa erbacea, corteccia, legno e legno torbificato) che di pezzatura, pur
essendo prodotta a partire da lotti omogenei di materiale attivato microbiologicamente a mezzo di
un breve processo di compostaggio che non compromette la resistenza del materiale legnoso ma lo
attiva nelle sue funzioni di abbattimento degli odori.
Il prodotto così ottenuto garantirà un elevato abbattimento degli odori ed una perdita di carico
specifica dell’impianto di insufflazione inferiore a 500-600 Pa/m con carichi specifici volumetrici pari
od inferiori a 100. Le perdite di carico indotte dal materiale non supereranno i 2.500 Pa (riferiti
esclusivamente al materiale).
Al fine di aumentare la resa di abbattimento degli odori pur mantenendo la durata del biofiltro,
verranno comunque aggiunte alla biomassa torbe a fibra lunga o corteccia di latifoglie che, pur
ospitando un’attività microbica molto più contenuta, aumenteranno di molto le superfici di scambio
aria-solido che sono la sede dei processi di abbattimento degli odori. La torba granulare (di origine
irlandese) avrà una densità di 400 kg/mc, una granulometria principale di 5-20 mm e un peso
specifico medio al 50% di umidità relativa pari a circa 330 kg/mc.
Al fine di aumentare la durata della biomassa impiegata nel biofiltro, verranno aggiunte alla
biomassa delle ceppaie sfibrate che andranno a costituire un “telaio” che sorreggerà il materiale nel
tempo; la migrazione verso il basso delle frazioni fini della biomassa che si trasforma durante la
degradazione delle arie esauste verrà efficacemente contrastata da uno strato inferiore di ceppaie
triturate. Le ceppaie vengono, infatti, preferite ad altri materiali soprattutto per la maggiore
resistenza alla degradazione, per la fibrosità del legno e per la particolare conformazione fisica del
legno radicale che ostacola il costipamento dello strato filtrante mantenendo nel tempo la porosità
all’aria. Il materiale viene prodotto per l’impiego specifico di filtraggio di arie esauste con carico
sensibile di molecole organiche odorigene. In condizioni di esercizio ordinarie (temperature al di
sotto dei 30 °C ed umidità relativa satura), il materiale assicura un abbattimento delle Unità di
Odore dell’aria alimentata al biofiltro del 95-99% in relazione diretta con l’aumentare del carico di
odore. Il materiale sarà conforme ai seguenti parametri:
•
Sostanza organica: maggiore 60% p/p
•
Presenza frazioni fini: minore del 5% p/p
•
Perdita di carico nominale: minore di 600 Pa per m (in condizioni di carico di 100
Nmc/ora/mq).
Al fine di aumentare la resa di abbattimento sarà disposto uno strato uniforme di torba fibrosa
(c.a. 20 cm) sulla superficie del biofiltro. Tale materiale, presenta una porosità molto elevata
(>40%), un’elevata uniformità, una buona capacità di ritenzione dell’acqua, un’alta capacità di
scambio cationico (125 meq/100g), un’elevata capacità di far fronte a variazioni chimiche di
concentrazione degli inquinati (effetto tampone) ed una grande superficie di contatto.
L’intero sistema di abbattimento delle emissioni odorigene (scrubber + biofiltro) così
dimensionato potrà garantire concentrazioni di uscita di 200 U.O./mc. Si riportano di seguito le
principali caratteristiche che le BAT prevedono per i biofiltri.
124
125
4.3
LINEA DI VALORIZZAZIONE RACCOLTA DIFFERENZIATA - STATO DI PROGETTO
4.3.1
Premessa
All’interno del’Edificio B, che ospita la Linea di valorizzazione dei materiali provenienti dal ciclo
della Raccolta Differenziata, non è al momento presente alcun sistema di aspirazione e trattamento
dell’aria.
Il progetto in esame prevede, pertanto, un intevento di indubbia valenza ambientale.
4.3.2
Descrizione dell’intervento progettuale
Si riportano nella tabella seguente le principali caratteristiche dell’emissione e del sistema di
abbattimento:
126
Il separatore gravitazionale avrà un volume adeguato a ridurre sensibilmente la velocità di
trasporto del materiale aspirato, in modo da far depositare gli elementi non polverulenti
(tipicamente film plastici) trascinati. Tali materiali potranno così essere successivamente avviati a
recupero.
Il separatore sarà costituito da un corpo di forma più o meno parallelepipedica in ferro con
ingresso ed uscita posizionati sulle facce minori opposte del corpo, in modo da facilitare il
rallentamento dell’aria e quindi la deposizione del materiale (effetto Venturi: a parità di portata,
maggiore la sezione di attraversamento del fluido, minore la sua velocità e viceversa).
Presso l’ingresso sarà posizionato un deflettore costituito da una lama metallica, per ridurre la
velocità di ingresso e aumentare la velocità di sedimentazione dei frammenti trascinati.
Obliquamente attraverso tutto il corpo del separatore sarà posizionato un pacco di griglie di
luce circa 20 x 20 mm, che bloccheranno i frammenti più minuti. Il materiale trascinato cadrà così
sul fondo del bunker di stoccaggio relativo, posto al di sotto del sedimentatore, senza uscirne in
quanto quest’ultimo verrà mantenuto in depressione dal ventilatore aspirante, che avrà una portata
superiore a quella del ventilatore premente.
Il materiale polverulento viene abbattuto pressoché completamente nel filtro a maniche finale,
che avrà una efficienza del 99% e garantirà una concentrazione delle polveri in uscita molto
ridotta, inferiore a 10 mg/Nm³. Il principio di funzionamento è il seguente: l’aria polverosa passa
attraverso una fitta serie di maniche di tessuto cilindriche cave; la polvere rimane bloccata sulla
superficie esterna delle maniche, mentre l’aria oltrepassa il tessuto depurata.
La pulizia delle maniche filtranti avverrà attraverso impulsi di aria compressa in controcorrente,
secondo un ciclo regolato tramite quadro di comando e sistema di rilevamento intasamento. In
successione, ciascuna fila di 13 maniche verrà investita da un forte getto di aria in pressione,
determinando la caduta della polvere sulla sottostante tramoggia di raccolta, dotata di coclea di
scarico, lasciando pulite le maniche. Il getto d’aria sarà liberato da una elettrovalvola posta tra
l’alimentazione d’aria compressa e gli ugelli, mentre la frequenza di pulizia verrà comandata da una
centralina elettronica. Il filtro sarà dotato di un misuratore di perdite di carico a monte ed a valle,
che misurerà l’incremento di pressione generato dall’intasamento delle maniche filtranti. Al
superamento di un valore limite prefissato, si attiverà il processo di pulizia che si protrae fino al
raggiungimento di un altro valore limite minimo.
La tramoggia di raccolta sarà dotata di coclea di trasporto della polvere, che verrà scaricata in
continuo mediante una valvola stellare.
Il camino di sfiato avrà un diametro di ca. 700 mm ed una altezza di ca 13m, e sarà costruito
secondo la normativa UNI 10169 e quindi completo di prese campioni posizionate alla distanza
prevista dalla normativa ed accessibili come da legge, mediante scala fissa e ballatoio.
Si riportano di seguito gli schemi tipici del sistema di convogliamento, abbattimento ed
espulsione descritti.
127
tipico filtro a maniche
tipico separatore gravitazionale
Schema di processo
Figura 55 – Schemi di convogliamento, abbattimento ed espulsione dell’aria
128
Figura 56 – Schema di aspirazione
Per quanto riguarda gli interventi di manutenzione necessari, i separatori gravitazionali sono
apparecchiature statiche e non necessitano di manutenzione se non per quanto riguarda la
rimozione quotidiana del materiale in essi depositato, che viene fatta a impianto fermo.
Il filtro a maniche invece richiede una serie di controlli e manutenzioni periodiche preventive, le
cui principali sono le seguenti:
•
ogni 400 ore di funzionamento, verifica visiva funzionale
•
ogni 800 ore, pulizia generale, controlli alle maniche del filtro ed eventuale sostituzione,
pulizia interna del misuratore di Dp, verifica dei mezzi di fissaggio, dell’ingrassaggio, del
corretto funzionamento di catene e pignoni della coclea e della valvola stellare, controllo
rumorosità e vibrazioni; lubrificazione ove necessario
•
2 volte/anno, controllo perdite di aria compressa, eventuale sostituzione dei cuscinetti,
controllo elettrovalvole di pulizia
•
4.3.3
ogni 3.000 ore, manutenzione della coclea e revisione generale del motoriduttore
Soluzioni alternative
Verrà di seguito descritto il processo logico posto alla base della scelta progettuale relativa al
sistema di abbattimento delle emissioni previsto. In alternativa, si è valutata anche la possibilità di
avviare il flusso d’aria estratto all’interno dell’Edificio B verso il nuovo sistema di biofiltrazione
previsto a supporto della Linea di produzione CSS. Detta ipotesi è stata verificata e, in ultima
analisi, valutata non perseguibile per le motivazioni di seguito riportate.
129
La porzione di capannone in esame ospita la Linea B atta alla valorizzazione, al recupero e allo
stoccaggio delle frazioni non pericolose provenienti da raccolta differenziata (attivita di trattamento
R3, R13, R12). Il materiale sottoposto a selezione sarà essenzialmente costituito da carta, cartone,
plastiche e materiali metallici e le operazioni di selezione consisteranno essenzialmente in una
eventuale pre-cernita a terra, nel disimballo dei rifiuti presso-legati, in una vagliatura meccanica,
nella selezione attraverso utilizzo di dispositivi elettronici di riconoscimento e separazione e nella
deferrizzazione.
Detta porzione di capannone, del tutto isolata da quella che ospita la Linea di produzione CSS,
non risulta ad oggi servita da impianti di estrazione e ricambio aria. La tipologia del materiale
trattato e i sistemi di lavorazione previsti inducono, tuttavia, a ritenere la produzione e la diffusione
di sostanze odorigene all’interno di detto comparto oggettivamente poco probabile (la sostanza
organica non verrà, infatti, conferita alla Linea di valorizzazione della RD), rispetto ad eventuale
materiale particellare che, invece, potrebbe prodursi nel corso delle operazioni di selezione
meccanica, soprattutto in caso di trattamento di materiale con basso tenore di umidità.
Si ritiene, pertanto, più efficace ed efficiente rispetto al caso specifico l’inserimento di una linea
di aspirazione localizzata con depolverazione su filtro a maniche dedicato, piuttosto che la
previsione di un nuovo sistema di estrazione distribuito con collettamento dell’aria al biofiltro posto
a servizio anche della Linea di produzione CSS.
In effetti, l’ipotesi di avviare l’aria aspirata alla biofiltrazione richiederebbe, sotto il profilo
tecnico:
•
la realizzazione di un nuovo sistema di aspirazione distribuita all’interno dell’Edificio B
comparto e l’inserimento di nuove serrande di sovrapressione lungo le pareti esterne del
fabbricato finalizzate al mantenimento in depressione dell’intera porzione di fabbricato (il
sistema attualmente posto a servizio della Linea di produzione CSS appare, infatti,
palesemente insufficiente al convogliamento di ulteriori e ingenti portate d’aria);
•
l’installazione di un nuovo estrattore (ventilatore) posto a servizio della nuova linea di
estrazione, caratterizzato da elevata potenza viste le significative perdite di carico
prevedibili in considerazione della distanza presente fra l’Edificio B e i sistemi di
abbattimento delle emissioni;
•
l’installazione di un nuovo scrubber ad acqua in grado di portare a saturazione la portata
d’aria proveniente dall’Edificio B (superiore a 20.000 Nmc/h), poichè il dispositivo
attualmente presente si dimostrerebbe inefficace allo scopo;
•
il potenziamento del ventilatore posto a servizio del biofiltro di progetto attualmente
previsto a servizio della Linea di produzione CSS;
•
il potenziamento, con maggiore ingombro superficiale, del biofiltro attualmente previsto,
anche a discapito delle condizioni operative di funzionamento dello stesso che si troverebbe
a trattare un flusso d’aria piu “diluito” e meno “carico” di sostanze organiche odorigene.
130
A fronte dei significativi interventi da realizzare e dell’ingente spesa economica da sostenere,
ilProponente ritiene che i benefici ambientali conseguenti siano di entita limitata e che l’analisi
costi-benefici appaia poco vantaggiosa.
D’altro canto si ricorda che le stesse BAT di settore non individuano la biofiltrazione quale
stadio di processo necessario nell’ambito del trattamento dei rifiuti provenienti dalla raccolta
differenziata e come estremamente piu vantaggiosa possa considerarsi l’analisi costi-benefici
relativa alla proposta di realizzazione di una nuova linea di estrazione localizzata e all’installazione
di un nuovo sistema di depolverazione a maniche dedicato.
4.4
LINEA DI TRATTAMENTO DEI RIFIUTI SPECIALI INGOMBRANTI - STATO DI PROGETTO
4.4.1
Premessa
L’Edificio C che ospiterà la Linea di trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti,
non è al momento utilizzato, in virtù delle conseguenze dovute agli atti vandalici subiti nel 2007 e
non presenta al suo interno alcun sistema di aspirazione e trattamento dell’aria.
Di fatto, anche nel periodo precedente all’incendio subito, il ciclo produttivo realizzato
all’interno dell’edificio avveniva in totale assenza di aspirazione e trattamento dell’aria.
Il progetto in esame prevede, quindi, un intevento di indubbia valenza ambientale.
4.4.2
Descrizione dell’intervento progettuale
All’interno dell’Edificio C, una volta ripristinatane l’efficienza, verranno triturati i materiali
ingombranti che saranno caricati nel trituratore addossato alla parete.
La polverosità si genererà, quindi, dalla macchina di trattamento, posta longitudinalmente
all’Edificio C dalla parte opposta ai portoni di entrata, per preservare l’ambiente esterno.
L’impianto di aspirazione si comporrà di:
•
una serie di anemostati direttamente attaccati ad un tubo di aspirazione di diametro
crescente dal diametro 400mm al diametro 800mm, con tre aumenti di sezione.
•
di quattro cappe a fessura che realizzano la aspirazione in corrispondenza della macchina di
triturazione.
Il calcolo della portata di aria deve essere tale da creare depressione in corrispondenza dei
portoni di entrata. Per assicurare ciò i portoni saranno dotati di sistema di avvicinamento
scorrevole di bande plastiche in PVC trasparente, per ridurre la sezione di passaggio dell’aria per
creare un flusso di trasporto delle polveri verso il sistema di captazione.
131
Il calcolo si deve effettuare con riferimento al numero di ricambi ora di tutta la struttura, che ha
una superficie lorda di 933 mq, ed una altezza di 7,50 m, con un volume lordo 6.997 mc.
Imponendo 4 ricambi/ora si determina una portata di aspirazione di circa 28.000 mc/h.
Nel caso in esame l’aspirazione localizzata in corrispondenza del trituratore sarà effettuata
attraverso l’installazione di 4 cappe a fessura, dispositivi molto efficaci che concentrano le perdite
di carico della aspirazione in una fessura attraverso la quale viene aspirata l’aria. Le cappe a
fessura realizzeranno quindi degli elementi lineari che permetteranno di aspirare l’aria creando dei
flussi unidirezionali, ideali per catturare polveri sospese nella zona di triturazione.
L’utilizzo di cappe a fessura in prossimità del trituratore permetterà di aspirare i materiali
pulverulenti in prossimità della bocca di carico senza interferire con il macchinario. La relativa
semplicità di funzionamento permetterà quindi di avvicinare l’aspirazione ai punti di generazione
spostando le cappe su guide laterali ad uopo predisposte. Di seguito lo schema di una cappa a
fessura.
Sono previste nell’impianto n.4 cappe a fessura, della portata nominale di 2.000 mc/h, e
chiudibili con semplici sezionatori a lama trasversa collegate con una tubazione diametro 300 mm
in modo da realizzare nelle tubazioni una velocità nominale di circa 10 m/secondo, per ridurre la
rumorosità. Si riportano nella tabella seguente le principali caratteristiche dell’emissione e del
sistema di abbattimento:
Caratteristiche dell’emissione
Natura degli inquinanti emessi:
polveri
Temperatura di emissione
ambiente
Portata
27.500 m³/h
Durata dell’emissione
16 h/die x 6 gg/settimana
Valore limite di emissione
10 mg/Nm³
132
Caratteristiche del sistema di aspirazione ed abbattimento
Elettroventilatori:
1 da 21.000 m³/h con Deltapi = 1000 pascal a
valle dello stesso ed a monte del filtro a maniche
Aspirazione:
n.4 cappe di aspirazione di tipo a fessura, portata
nominale 2.000 mc/h, velocità di captazione a filo
cappa = 6 m/s
n.15
anemostati,
diametro
400
direttamente
ciascuno
mm
da
posti
collegati
1.300
su
alla
mc/h,
tronchetti
tubazione
di
aspirazione
Tubazioni di raccordo
Diametri da 400 a 800 mm
v=10-15 m/s
Filtro a maniche:
1 da 360 maniche in feltro di poliestere agugliato
500 g/m³, D=125 mm, H=2500 mm, superficie
filtrante = 1 m² cadauna
superficie filtrante totale = 360 m²
v filtrazione = 1,3 m/min
autopulente ad aria compressa
concentrazione in uscita garantita: < 10 mg/Nm³
Camino di scarico
Altezza 11 metri
D = 800 mm
v = 15 m/s circa
Figura 57 – Schematizzazione-tipo del filtro a maniche
133
5
5.1
SISTEMA GENERALE DI GESTIONE DELLE ACQUE DI PIOGGIA
STATO ATTUALE
Recependo quanto affermato all’interno della Relazione Tecnica redatta dalla Società Arya Srl
nell’ambito della richiesta di autorizzazione allo scarico, il piazzale dello stabilimento può allo stato
attuale considerarsi costituito da due distinte parti aventi caratteristiche tecniche similari:
−
una parte, denominata“vecchia”, di limitata estensione, posta in corrispondenza dell’area ovest
dell’impianto;
−
una parte, denominata “nuova”, di puù elevata estensione, posta nell’area sud-orientale.
Parte ovest (denominata “vecchia”)
Allo stato attuale questa porzione di piazzale non consente la separazione delle acque di prima
e seconda pioggia e neppure il trattamento delle acque di prima pioggia a monte dello scarico finale
in fognatura.
Le acque meteoriche di dilavamento vengono, pertanto, interamente scaricate tal quali.
Nella parte “vecchia” è presente, inoltre, una postazione dedicata per il lavaggio dei mezzi,
mediante l’impiego di acqua prelevata dalla rete idrica pubblica ed utilizzando uniidropulitrice con
acqua calda senza l’utilizzo di detergenti.
Le acque di lavaggio sono raccolte tramite pozzetto grigliato (60x60 cm) posto nel piazzale,
collegato a n.2 vasche di accumulo in serie (1,4x0,7x0,8 m per un totale di 1,5 mc) che hanno lo
scopo di dissabbiare e disoleare il refluo.
Nello specifico, le acque in arrivo alla griglia recapitano nella 1° vasca (0,7 mc) dove si dà
modo ai solidi sospesi di depositarsi sul fondo; dopodichè le acque chiarificate arrivano per sfioro
alla 2° vasca (0,7 mc) creando uno stato di calma dove gli olii e/o gli idrocarburi eventualmente
presenti possono affiorare in superficie, per essere rimossi periodicamente tramite pannelli
oleassorbenti.
Le acque depurate arrivano, tramite tubazione, ad una tricamerale composta da tre vasche, di
dimensione 2,5x1,2x1,6 m cadauna (il volume complessivo è pari a 15 mc) messa allo scopo di
“affinare” la depurazione. La linea e dotata di pozzetto di ispezione ed analisi. Il refluo che si
origina dal lavaggio, dopo depurazione viene immesso nella pubblica fognatura nera.
Parte Est (denominata “nuova”)
La porzione orientale del piazzale risulta già allo stato attuale allestita in modo da convogliare
tutti i flussi idrici di dilavamento, separarli nei due sotto-flussi di prima e seconda pioggia, e
sottoporre a trattamento depurativo le acque di prima pioggia.
134
La configurazione della rete di raccolta delle acque meteoriche è quella tipica “ad albero”, con
diversi rami fognari posti a servizio delle varie aree di impianto.
Un primo ramo raccoglie l’acqua in corrispondenza dell’ingresso principale di Via Zona
Industriale e costeggia l’Edificio C percorrendo il vialetto che, oltrepassando la pesa, raggiunge
l’ingresso del complesso edilizio principale, dove raccoglie il contributo idrico captato dal ramo che
costeggia il profilo sud dell’Edificio A.
Giunta in corrispondenza del piazzale orientale, la fognatura accoglie i rami secondari
provenienti dalla parte meridionale e settentrionale del piazzale stesso, nonché dall’area antistante
il prospetto nord dell’Edificio A.
L’intero afflusso idrico meteorico convogliato dalla rete di captazione viene dapprima suddiviso
nei due flussi di prima e seconda pioggia e, successivamente, il flusso di prima pioggia viene
avviato a trattamento depurativo in loco. Il flusso di seconda pioggia viene, invece, direttamente
allontanato tramite by-pass senza subire trattamenti.
Il sistema di depurazione attualmente presente (Ditta GAZEBO) è composto di una vasca
munita di valvola galleggiante e by-pass. Le acque in ingresso sono accumulate in due vasche,
denominate 1/A e 1/B. Dopo un periodo di calma in cui avviene la sedimentazione delle particelle
più grossolane, l’effluente viene rilanciato al disoleatore costituito da una vasca di dimensione
2,5x2,5x2,5 m (15,6 mc complessivi), divisa in tre sezioni, delle quali due contengono ciascuna un
filtro a coalescenza in poliuretano espanso a celleaperte.
Il terzo scomparto si raccorda allo scarico finale, previo passaggio in un pozzetto di ispezione e
analisi.
5.2
STATO DI PROGETTO
5.2.1
Strategia progettuale
Le ottimizzazioni progettuali previste consentiranno di superare l’attuale gestione “separata”
delle due aree di piazzale e di definire un organico, omogeneo e integrato sistema di gestione.
Il progetto prevede, pertanto, la razionalizzazione degli scarichi superando l’attuale logica di
gestione diversificata e conseguirà la piena conformità normativa garantendo un adeguato
trattamento depurativo alle acque meteoriche di prima pioggia dilavanti l’intero piazzale e alle
acque di lavaggio. Il tutto, ovviamente, attraverso un approccio metodologico volto al massimo
riutilizzo e valorizzazione dell’esistentente, nonché all’utilizzo della migliore tecnologia disponibile
sul mercato in grado di garantire la totale conformità alla nomrativa vigente in materia di scarichi
idrici.
Verrà definito, pertanto, un unico punto di scarico delle acque meteoriche di prima pioggia e di
lavaggio, in uscita da un unico impianto di depurazione (le acque di lavaggio continueranno a
subire un pre-trattamento depurativo prima di recapitare a detto impianto).
135
I by-pass delle acque meteoriche di seconda pioggia continueranno, invece, ad essere distinti
per il piazzale “vecchio” e per il piazzale “nuovo” e allontaneranno detti flussi senza sottoporli a
trattamento depurativo in loco.
In sintesi, la riorganizzazione del sistema fognario e depurativo di impianto si estrinsecherà
attraverso i seguenti interventi strategici:
•
inserimento di un pozzetto di rilancio che avvierà le acque di prima pioggia raccolte nel
piazzale “vecchio” all’interno del bacino generale di accumulo di dette acque (che
accoglierà anche quelle di pertinenza del piazzale “nuovo”);
•
collegamento dei flussi idrici di lavaggio già sottoposti a pre-trattamento depurativo in
corrispondenza del piazzale “vecchio” al suddetto comparto di rilancio che avvierà gli
stessi al bacino generale di accumulo;
•
collegamento del flusso (se presente) di percolato raccolto all’interno dell’Edificio C;
•
inserimento di un nuovo impianto di depurazione del tipo ad ossidazione totale, in
grado di trattare adeguatamente non solo acque con potenziale presenza di oli,
idrocarburi e solidi sospesi, ma anche acque caratterizzate da inquinamento chimico e
biologico (BOD5, COD, nitrati);
•
definizione di un unico punto di scarico in corpo idrico superficiale (tombato)
dell’effluente in uscita dal nuovo impianto di depurazione.
5.2.2
Descrizione degli interventi
In questa sezione si descrivono gli interventi progettuali previsti in relazione al futuro sistema
di gestione delle acque meteoriche di dilavamento.
Il calcolo dell’area dei piazzali presso i quali raccogliere le acque e del volume delle acque di
prima pioggia si effettua con la seguente tabella:
Area totale del sito
17.500 mq
A dedurre superfici di copertura degli Edifici produttivi che recapitano le
6.000 mq
acque con fognatura separata
A dedurre superifici di copertura delle aree a uffici e delle nuove tettoie,
1.000 mq
da collegare con dette fognature separate
Area piazzali netta
10.500 mq
Afflusso meteorico di prima pioggia
52,5 mc
Come strategia progettuale e industriali si è scelto di gestire un unico impianto di vera e propria
depurazione. Per fare questo risulta necessario raccogliere in un’unica vasca tutte le acque da
avviare a trattamento depurativo, rappresentate dalle acque di prima pioggia dilavanti tutti i
piazzali, dalle acque di lavaggio e dagli eventuali percolati raccolti all’interno dell’Edificio C.
136
Detto obiettivo, purtroppo, appare in contrasto, con le attuali pendenze del sito che non
possono essere facilmente corrette. In pratica, una zona di circa 2.400 mq del piazzale dovrà
versare l’acqua in un pozzetto di by-pass dal quale la sola acqua di prima pioggia sarà rilanciata
per recapitare nell’impianto di depurazione.
Come accennato, si decide di trattare, coerentemente con le indicazioni di legge, la sola acqua
di prima pioggia (5 mm) che si pensa possa essere sversata in non meno di 10 minuti.
Pertanto la portata della pompa di rilancio risulta:
Q=
3
2400 × 5 × 60
= 144 m
h
10
E’ questa una pompa con le seguenti caratteristiche:
Portata
144 mc/h
Prevalenza
10,3 m H2O
Potenza
7,5 KW
Diametro tubazione di mandata
DN 100 – 4”
Lunghezza tubazione di mandata
120 m
Recapito della mandata
Vasca di equalizzazione ed accumulo
Per quanto riguarda il diametro e e la sezione della rete di captazione delle acque meteoriche
nell’impianto sono installati:
•
caditoie puntuali costituite da tombini carrabili con griglia per eliminazione di sassi e, se
necessario, griglie di separazione dei solidi;
•
griglie (lineari) a protezione di aree esterne;
•
un sistema di tubazioni a pelo libero, calcolate sulla pendenza in modo da garantire un
coefficiente di riempimento non superiore al 50% per portata di pioggia con tempo di
ritorno di 33 anni.
La intera portata delle acque meteoriche del piazzale perverrà in prossimità della vasca
generale di accumulo, che riceverà l’acqua fino alla sua capienza nominale di circa 60 mc,
separando così l’acqua di prima pioggia (52.5 mc) ed accogliendo i piccoli contributi eventualmente
presenti legati alle acque di lavaggio e al percolato raccolto all’interno dell’Edificio C.
Per la scelta della tipologia di impianto di depurazione, invece, risulta fondamentale l’analisi del
ciclo produttivo dell’impianto.
Il ciclo produttivo prevede la presenza di mezzi di carico e scarico che vengono lavati solo
esternamente, con conseguente possibile contaminazione da idrocarburi. Altra contaminazione
possibile è data dai solidi sospesi.
137
Infine, sulla base delle risultanze analitiche in possesso del gestore, risulta necessario un certo
abbattimento del COD (e dei collegati BOD5 e azoto ammoniacale), non potendosi escludere
inquinamento di natura organica.
Ciò premesso, per l’individuazione del trattamento depurativo idoneo è, infine, necessario
definire il ricettore dello scarico e verificare i limiti indicati dalla vigente normativa di settore.
Nel caso in esame, l’effluente sarà rilasciato nel corpo idrico superficiale (tombato) che
attraversa l’area dello stabilimento.
La normativa cogente in materia di scarichi idrici è rappresentata dal Decreto Legislativo 3
Aprile 2006, n. 152 “Norme in materia ambientale.” e s.m.i. - Parte Terza “Norme in materia di
difesa del suolo e lotta alla desertificazione, di tutela delle acque dall’inquinamento e di gestione
delle risorse idriche.”, e specificatamente il caso di recapito in acque superficiali viene analizzato
dalla Tabella 3 dell’Allegato 5 alla Parte Terza del D.Lgs. 152/2006 che si riporta di seguito:
Parametro
Numero
Scarico in acque
Unità di
misura
Superficiali
1
pH
5,5-9,5
5,5-9,5
2
Temperatura
°C
[1]
3
colore
non percettibile con diluizione 1:20
4
odore
non deve essere causa di molestie
5
Materiali grossolani
Assenti
6
Solidi speciali totali
mg/L
≤80
7
BOD5 (come O2)
mg/L
≤40
8
COD (come O2)
mg/L
≤160
mg/L
≤15
33
Azoto
ammoniacale
come NH4
34
Azoto nitroso come N
mg/L
≤0,6
35
Azoto nitrico come N
mg/L
≤20
mg/L
≤20
mg/L
≤5
36
37
Grassi e olii
animali/vegetali
Idrocarburi Totali
Tabella 3. Valori limiti di emissione in acque superficiali
Come scelta operativa l'impianto di trattamento sarà dimensionato per trattare tutta l'acqua di
prima pioggia con la concentrazione massima di inquinante rilevata dalle analisi sul refluo
138
effettuate (concentrazione di COD pari a 270 mg/l), così da poter garantire elevate performance di
trattamento anche in caso di presenza di percolato raccolto nell’Edificio C.
Detta scelta è motivata da due aspetti.
•
Come prima considerazione si presume che l'acqua meteorica successiva alla prima pioggia
(universalmente determinata in 5 mm e quindi 5 lt/mq nelle 48 ore) non possa avere un carico
inquinante superiore Tabella 3 dell’Allegato 5 alla Parte Terza del D.Lgs. 152/2006 in quanto
tutte le superfici scolanti sono rese impermeabili e quindi non si ipotizza un ulteriore accumulo
superficiale degli inquinanti che sono già trascinati e/o diluiti dall'acqua di prima pioggia.
•
La seconda considerazione è che, essendo previsto un impianto di ossidazione biologico come
guardia agli inquinamenti organici, lo stesso funziona mediante una adeguata concentrazione
di fanghi attivi e quindi su una portata idraulica media ed un carico organico medio (270 mg/l
di COD sul quale l'impianto opererà una riduzione con una efficienza progettuale ottimale di
almeno il 70%). Se si scegliesse di fare passare attraverso l'impianto la totalità dell’acqua
meteorica con carichi organici risibili l'effetto sarebbe di un flussaggio di almeno parte dei
batteri della vasca di ossidazione con effetto negativo non solo sul trattamento dell'acqua
meteorica (che in pratica diluirebbe solo l'acqua di prima pioggia) ma anche sul titolo di Solidi
Sospesi volatili (in pratica i batteri che effettuano la depurazione) nella vasca di ossidazione
con tempi ulteriori per regimizzare ancora l'impianto. Si consideri a tale proposito che,
trattandosi di reazioni di tipo biologico, il tempo di regimizzazione di un impianto biologico è
dell'ordine di alcune settimane e con il dosaggio continuo si tenta di mantenere in condizioni
ottimali la quantità e il tipo di batteri che nel tempo si selezionano per dar la massima
depurazione sul tipo di scarico. Si precisa inoltre che, dai dati delle analisi, risultando il
rapporto BOD5/COD normale ed assimilabile ad un refluo urbano, si può ipotizzare una buona
efficienza anche per tempi di ritenzione idraulica di sole 8 ore nella vasca di ossidazione.
La
separazione
fisica
delle
acqua
di
prima
pioggia
dalle
acque
meteoriche
avviene
semplicemente per accumulo. La vasca di accumulo da 60 mc è calcolata per assorbire tutte le
acque di prima pioggia, di lavaggio ed eventuale percolato raccolto all’interno dell’Edificio C.
La pioggia eccedente che si presume avere parametri chimico fisici coerenti con la tabella 3 All
5 del Decreto Legislativo 3 Aprile 2006, n. 152 va direttamente nelle acque superficiali con il troppo
pieno. Nelle ore successive il sistema di dosaggio, solidale alla vasca di accumulo ed
omogeneizzazione è in grado di svuotare la vasca stessa per essere pronto ad accogliere
nuovamente l’acqua di prima pioggia.
Si descrivono di seguito le fasi di trattamento realizzate dal futuro impianto di depurazione:
Operazioni primarie:
1. Omogeneizzazione / dosaggio.
La vasca di omogeneizzazione / dosaggio è esistente ed ha una capacità di 60 mc. Detta vasca
ha due compiti:
139
•
Accumulare ed omogeneizzare l’acqua di prima pioggia con l’acqua di lavaggio ed
eventuale percolato prodotto nell’Edificio C, fino al limite della sua capienza abbassando i
picchi di concentrazione di inquinante;
•
Servire per il dosaggio all’impianto di trattamento, tramite una pompa timerizzata che
funzioni 7 giorni su 7 e 24 h/giorno.
Il volume di accumulo della vasca attuale di 60 mc consente di trattenere tutta la portata di
prima pioggia.
Disoleatore
Il disoleatore, è un impianto progettato per la separazione di benzine, oli, grassi e altre frazioni
leggere dei prodotti petroliferi, è spesso applicato come fase di pretrattamento delle acque di
pioggia prima di un bacino di ritenzione, in alcuni casi è aggiunto un volume per la ritenzione dei
solidi. Fondamentalmente esistono due tipi di disoleatore: il separatore a gravità, o convenzionale,
e il separatore a coalescenza. Il secondo è dotato di un filtro che favorisce l'aggregazione delle
particelle più leggere e ne facilita la risalita, in questo modo aumenta l’efficienza di separazione e si
riescono a ridurre le dimensioni rispetto ai più grandi disoleatori a gravità.
I principi applicati tanto per la progettazione che per l’esercizio del separatore per gravità
possono essere così riassunti: La cinetica della risalita delle particelle oleose in un mezzo acquoso è
regolata (in regime laminare) dalla Legge di Stokes, secondo la quale le goccioline disperse
risalgono con una velocità ascensionale pari a:
v = (g/18µ) D2 (ρa - ρo)
dove:
v
velocità [cm s-1] - ignota
g
accelerazione di gravità [cm s-2] 981
µ
viscosità dinamica dell’acqua sporca alla temperatura di progetto [g cm-1 s-1 ] 0,017921
poise
D
diametro delle particelle [cm] vedi tabella
ρa
densità dell’acqua alla temperatura di progetto [g cm-3] 0,999
ρo
densità dell’olio alla temperatura di progetto [g cm-3]
0,850
Le finalità che si realizzano in questi separatori sono, in linea di principio, quelle di mettere a
disposizione del sistema acqua-olio lo spazio ed il tempo necessari a far sì che tutte le goccioline,
anche le più piccole e quindi più lente, possano risalire alla superficie.
Dalla legge di Stokes si individua la velocità terminale delle particelle (si confronti la tabella di
seguito)
140
Diametro della gocciolina di olio (cm)
Velocità terminale (cm/s)
Velocità terminale (cm/h)
0,0060 (diametro consigliato dalla
0,0164
59,11
0,0150
0,102
369
0,025
0,285
1026
0,050
1,14
4105
0,075
2,56
9237
0,1 (1 mm)
4,56
16422
API senza filtri coalescenti
Dal punto di vista costruttivo si utilizzerà un disoleatore già esistente, certificato UNI 858 dalla
ditta costruttrice, calcolato per una portata sufficiente per l’acqua di prima pioggia.
Sistema a Fanghi attivi ad ossidazione totale
Il
dimensionamento
del
sistema
a
fanghi
attivi
si
effettua
partendo
dalla
peggiore
caratterizzazione del refluo che, in virtù di analisi effettuate, ha dato valori di
•
COD = 270 mg/l
•
BOD5 = 85 mg/l
•
Azoto Ammoniacale = 1,74 mg/l
Con
questi
dati
il
refluo
si
può
considerare
assimilabile
agli
urbani,
e
pertanto
il
dimensionamento di un impianto a fanghi attivi si può facilmente eseguire sul carico idraulico ad
abitante equivalente, tenuto conto di un carico idraulico di 200 litri / abitante giorno.
Poichè i 60 mc di accumulo devono essere smaltiti nelle 48 ore, la portata risulta di 30 mc/d, e
cioè 135 abitanti equivalenti portati a 160 per tenere conto del carico organico derivante dalle
persone che lavorano nella struttura.
Un impianto prefabbricato a fanghi attivi tipo Gazebo MB -08 delle dimensioni di m 5,50 x 2,50
x 2,50 (h) in calcestruzzo è perfettamente in grado di rispondere alle esigenze con un rendimento
ipotizzato di circa il 70% sul COD (e 80% su BOD5).
Un tale impianto consta di una vasca di ossidazione, della capacità di circa 16 mc e di una
vasca di sedimentazione dei fanghi secondari.
Non essendo previsto un accumulo fanghi, l’impianto di depurazione è gestito con il sistema
della ossidazione totale, molto comune per questi piccoli impianti. Infatti il tempo di ritenzione
idraulica nella vasca di ossidazione è molto lungo (minimo 12 ore in tempo di pioggia) e diventerà
sempre più lungo (anche diversi giorni) in tempo di siccità, quando l’apporto idraulico ed organico
sarà garantito solo dall’ acqua proveniente dai bagni.
141
Con un minimo di affluente garantito, le colonie batteriche saranno in grado di mantenere la
minima concentrazione di fango attivo nella ossidazione per essere pronte alla depurazione delle
prime acque di pioggia, il cui dosaggio con pompa eviterà il picco di portata e concentrazione non
altrimenti recuperabile dai tempi biologici.
La ossidazione avverrà mediante insufflamento di aria distribuita con setti porosi con una
soffiante a canale laterale, che è la macchina più idonea per questo tipo di applicazioni, in quanto
può dare pressioni di 2.750 mm di colonna d’acqua (necessari 2.000 mm pari alla altezza
gravimetrica) e portate di 100 mc/h (24.000 mc/g pari a 6.000 kg/g di O2) sicuramente abbondanti
per abbattere un carico di COD di 7,5 kg/g di O2).
La soffiante prescelta è una ESAM C240, trifase che ha una potenza installata di 2,2 kW.
Continuando a gestire l’impianto con il sistema della ossidazione totale, si avranno quantità
minime di fango residuo dal processo di ossidazione totale e quindi l’impianto dovrà essere
svuotato con cadenza biennale da ditta specializzata.
142

relazione tecnica - Provincia di Massa

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